基于新型卷烫设备引进浅析卷烫工艺特点及维保思路

基于新型卷烫设备引进浅析卷烫工艺特点及维保思路

摘要：立足于新引进的卷筒烫印设备对圆压圆联机烫印模切这一新型烫金方式的工艺特点结合生产实例进行分析介绍。并结合设备实际使用情况浅析日后的维修、保养方向，提高设备运行妥善率。

关键词：卷筒烫金、生产特点、工艺实例、维修保养

1.引言烫金技术又被称为电化铝烫印技术，随着国家发展和人民对于生活质量追求的提高，产品包装向着美观、低碳、个性化的未来发展，各印刷单位为了提高产品美观性和企业自身竞争力开始尝试使用一些传统工艺以外的印刷技术，这其中利用一定温度和压强条件下将特定的文字或商标图案转移烫印到纸张或塑料薄膜表面上的烫金工艺越来越多的被应用到医药包装、化妆品包装以及一些其他包装产品上。在之前一段的应用时间里，国内印刷生产企业都以平压平烫金机离线烫印的生产模式为主，但随着国内包装需方市场的持续快速增长以及国内制造业大环境向着自动化、高速、高精度的方向发展，也为了响应“降本增效”的号召，国内一些包装印刷企业纷纷采用新装备、新技术，开始逐步引进生产速度更快、稳定性更高的圆压圆烫金设备满足日益增长的市场需求，本文从国内某印刷厂引进卷烫设备的实例入手，对圆压圆烫金这一烫金工艺的特点和适用场合进行分析，此外，还会结合生产中所碰到的实际情况对今后的一些维修、保养工作的开展方向进行简述。 2.烫印原理的基本介绍烫金工艺是一种不依靠油墨转移的印刷工艺，属于印后工艺的一种，这一印刷工艺技术在我国印刷行业内有着一定的实际应用历史，烫金是指在设定好的温度和压力条件下将电化铝箔烫印到待印物表面的工艺过程，目前烫金依靠的主要材料是电化铝，所以烫金也叫电化铝烫印。从烫金的基本工艺可以看出，要想实现预想的烫印效果，应该首先通过计算和小规模试制打样等方式确定产品所需要的烫印温度、烫印压力、烫印速度这重要的烫金三要素，另外还需要提前确认承印物的表面材质和物理特性、电化铝材料的转移性等工艺性能以及烫印版的热传导性、平整度等设备参数。烫印工艺主要分为平张烫印和圆压圆烫印，基本原理介绍为： 2.1平张烫印原理介绍平压平烫金工艺的主要部件由上下两块金属板组成。上方的烫金版发热并作向下运动。使得电化铝在被上下烫金版夹住的情况下快速加热，电化铝上的粘合物受热熔化，铝层与电化铝膜剥离并随着纸张和烫金版的运动转印到了纸张等烫印物的表面上。随着烫金版打开纸张继续往前运动，胶粘剂失去温度冷却固化，电化铝材料牢固地停留在需要烫印的位置上，这便是一个完整的烫印过程。 2.2圆压圆烫印原理介绍圆压圆烫金工艺的原理本质上也是依靠热压转移的原理，但圆压圆烫金设备的上下烫金辊都是呈滚筒状的圆柱形，在目前主流的圆压圆烫金机设计中，上辊多数为带有安装孔和定位孔的蜂窝辊，用黄铜等导热性强的金属材料制作的烫金版用螺纹连接的方式安装在烫金辊圆周表面上，与之配合的下辊一般情况下为光辊，制作材料一般为橡胶等更软的材料，圆压圆烫金设备工作时电化铝材料和待烫印纸张被压紧在上下辊之间，通过对接触点进行快速加热实现电化铝热熔胶软化以及电化铝涂层转移，一般情况下位于上方的烫金辊被设计成可以上下移动的状态，以适应不同温度、纸张厚度情况下的烫金工作。圆压圆烫金的走纸方式一般为放卷进纸，可以加工已经进行过前道印刷的成品纸纸卷，利用纸卷进纸的特点使得圆压圆烫金的工作方法更像凹版印刷机的连续走纸模式，能获得较高的生产速度，适合大批量产品的烫印生产。

图1 圆压圆烫金工作示意图

3.圆压圆联机烫金的工艺特点

表一：圆压圆联机烫印设备参数一览图

3.1集成程度较高圆压圆联机烫印设备不仅仅实现单一烫金功能，实例中圆压圆联机烫金设备可以通过一台设备完成放卷、烫印、凹凸滚切、产品收集等工序的工作，实现了凹印机大张分切、单张烫金机、单工作站模切机、小张检品机的功能，可以直接完成成品纸卷放卷到分切后产品的全部工序，生产资料较为集中，释放了其他分散设备的产能，保证了整体生产工作的平稳运行,甚至可以配置二维码单元以适应今后信息化的需求。在设备的操作上，除了目前人工复检需要的一定人工工作外，设备主体部分需要2-3人即可完成正常的生产工作，减少了对设备操作人员的需求，提高了效率。在采用由多台设备分别完成不同工序的生产模式时需要多次的收纸、上纸工作，这些工作需要大量重复的体力劳动，联机烫印设备生产工艺只需要一次上卷，不仅仅减少了这些工序的次数和物料之间的流转，设备装夹纸卷时也实现了液压设备对纸卷的提升和夹紧，一般更换一个纸卷只需要人员将纸卷顶起后拖曳至装夹位置，大约只需要6-9分钟的时间，在降低员工劳动强度、提高生产积极性方面也具有一定的正面的意义

图2 圆压圆联机烫金设备示意图1-开卷工位，2-拼接工位，3-烫金工位，4-凹凸、横线、模切工位，5-检品工位，6-输送工位，7-踢废输送工位，8-收纸工位

图3 圆压圆联机烫金工作流程图

3.2生产速度较高圆压圆烫金工艺依靠滚筒之间的线接触进行压印，执行机构在工作时进行圆周运动，与平压平烫金的上下往复运动相比动作更加简单，所需的机械结构少，完成一个动作周期所需要的时间也更短，运动机构在工作时没有停歇和回程动作时间，动作执行快。由于烫金辊和底辊之间主要为线接触，相同压力下作用在烫印位置上一定区域内的压强比平压平烫印的压强要大，故转移所需的加压时间也少。此外，在烫印大面积复杂图案时也不需要考虑平压平烫金时烫印版在整个平面内的受力问题和图案烫印时的排气问题，因此圆压圆烫金工作模式的生产线速度更快。日常生产时的生产速度可以达到约90-100M/min，最高生产速度可以达到约100-110M/min，在生产三列拼版、宽度90-92mm幅面的产品时可以实现约为250-270扎/小时的生产产量（实例中1捆成品约为400张包装产品）。

图4 产量统计图

3.3对物料的节约

3.3.1 电化铝材料减少 一般情况下烫金设备依靠棘轮、电磁阀控制烫金箔带完成跳步动作，在进行这些动作时会有一定的累积误差和延迟情况发生，圆压圆联机烫印设备主要依靠真空箱产生的真空吸力实现跳步动作，电化铝箔带悬浮在真空箱内部，依靠激光传感器获取电化铝高度信息，并保证电化铝高度处于正常工作区间内。在真空箱吸力风扇正常工作且排气孔保持定期清洁的情况下通过调整真空度大小控制箔带前进后退的动作响应迅速，所以可以尽量缩短两个烫印图案之间的跳步距离，提高箔带的使用率，降低成本。也可以通过控制烫金图案之间间隔的方式实现一个成品纸卷完成生产时烫金电化铝材料刚好用完的目标，减少设备的停机换料次数。在实际使用中跳步执行机构实现了箔带上两个图案之间最小间隔为1mm，充分利用了箔带材料面积，减少了浪费。

表二：中华双中翻盖产品图案烫金参数设置 （表例说明：烫金版图案间距计算公式为：烫印头间距=实际位置值（Actual position值）-（拼版周长/2），将烫印辊旋转至中心位置朝上时计算机能够自动检测出实际位置值，将工艺文件中的拼版周长、产品规格等工艺参数代入公式后可以计算出烫印头间距，进而确定箔带间距。）电化铝材料从两处真空箱内穿过，利用真空吸力控制张力，调节电化铝材料在真空箱中的高度，配合收料、放料辊伺服电机实现电化铝材料在烫金辊与底辊之间的前后运动，当第一个图案烫印完成后，烫金块与纸张之间的接触结束，箔带处于不受力悬空状态，一部分箔带在真空负压的作用下后退回到进箔侧真空箱，当烫金辊继续转动，第二块烫金块即将到位时，收料辊加速收紧，配合出箔侧真空箱提高吸力将箔带重新向前加速输送至烫金块下的指定位置，完成第二个图案的烫印工作，由此完成一组跳步动作。

图5 电化铝走料图

真空箱中预留的箔带实际上与真空箱并无接触，因此减少了箔带在真空箱内部被异物划伤的概率，也减少了烫印产品上发生漏烫、拉丝缺陷的次数，进一步降低了不合格产品的产生概率。此外，真空箱中预留了一定长度的箔带，当发生箔带压轮卡死压住箔带等设备故障时由于箔带本体实际上与真空箱没有任何固定接触点，真空箱在外界较大拉力的作用下会克服吸力释放出部分预存箔带，为设备操作人员停机操作留出反应时间，减小了箔带在真空箱内部被拉断的概率。真空箱在设备工作时的气密性与产品生产质量和箔带使用量息息相关，在实际生产时若真空箱气密性下降，出现漏气情况，则会造成真空箱气压下降，可能会影响箔带正常的前后运动，造成跳步不能正常进行，影响设备套印精度。所以在计算真空箱隔板位置时应该尽可能的减少隔板与箔带之间的空隙，保证真空箱气密性。

图6 真空箱位置计算图

D1-真空箱机座宽度，D2-烫金辊机架宽度，D3-烫金辊机架到箔带边缘距离，DX-隔板到真空箱机座边缘距离（图例说明：以最靠近传动侧的一路烫金箔带为例：DX-隔板到真空箱机座边缘距离=D2+D3-D1） 由于一根烫金辊上需要穿过不止一根烫金电化铝箔带，故每一处真空箱隔板的位置需要单独计算，此外，由于生产中电化铝材料上的金属粉末在气流冲击下会产生一定程度的剥落，久而久之这些剥落的金属粉末会聚集在真空箱顶部的吸气孔上，当聚集的金属粉末板结在一起遮挡吸气孔后也会对真空箱的真空度和吸力造成一定的影响，一些较小的箔带碎片会在吸力作用下堆积在真空箱顶部，因此应该定期对真空箱顶部和内部进行清洁，保证真空箱的工作吸力和真空度。

3.3.2 纸张用量的减少采用平压平烫金生产的的单张产品一般在印刷时就需要在产品边缘上空出约1厘米以上的空白区域，为飞达牙排或其他位置牙排叼口预留位置，圆压圆联机烫印设备可以直接对凹印机复卷后的成品纸卷进行加工，一般情况下一个成品纸卷的长度约为4800m，由于采用了卷筒纸放卷的进纸方式，一个完整印刷周期内的拼版图与下一个周期内的拼版图可以完全做到首尾相连不留空隙，不需要留出传统纸边的空白，故纸卷上可以印刷尽可能多的产品图案，提高了纸张利用率。停机换卷时新纸卷对上一个纸卷预留图案的重合性要求不高，不需要剥离太多的外层产品，提高了成品纸卷的利用率。此外由于一台联机烫印设备上叠加了烫印、模切、凹凸等多台设备的功能，在正常生产时这些工序依靠同一段产品就可以完成所需要的全部套准工作，设备维持在很低的运行速度完成这些工作后才会将速度提高至正常生产速度，这样也在一定程度上减少了在不同设备上生产时必须的开停机损耗和套准损耗，提高了产品得率。

图7 得率统计图

4.圆压圆联机烫金的维修和保养

4.1设备的维修实例烫金工位烫金机架从工作状态上分为运动部分和固定部分，其中运动部分为传动齿轮，烫金辊本体。固定部分为操作面和传动面润滑油管接头支座、传动面加热油接头支座等部分。烫金辊本体作为工位中最主要的运动部件依靠操作侧的两对圆柱滚子轴承和传动侧的两对调心轴承实现与固定部分的配合和工作。由于烫金辊本体在工作时需要加热至220-230摄氏度，同时烫金辊在工作时需要保持较高的转速，所以这四对轴承在工作时除了承受较大的转速和径向载荷外还在高温的作用下膨胀，进一步导致了润滑条件下降，为了解决这一问题并延长轴承使用寿命，烫金工位额外设置了一处润滑油外循环设备，将润滑油源源不断的在轴承和外循环油箱之间循环，除了起到预设的润滑作用外也依靠润滑油带走一部分轴承温度，改善轴承的工况。为了避免这一部分润滑油外溢造成环境污染和润滑效果下降，在固定部件与烫金辊本体之间的连接处“面对面”安装了四个骨架密封圈用于保证密封性能。由于该处密封圈同样需要承受约200度高温，而密封圈本身是不跟随烫金辊本体一起旋转的，密封圈的内圈伴随着设备运作时刻与烫金辊本体进行摩擦，这样的复杂工作条件共同决定了密封圈只能在限定时间内达到密封效果，在达到设计寿命后必须进行更换，为了保证更换后的密封质量不下降，也为了保证拆卸密封圈的过程中不损坏设备其他部件，所以拆卸时必须按照一定的步骤进行，本文以传动侧靠内一处密封圈的更换为例，简述更换步骤及一些注意事项。

图8 烫金辊结构示意图（红色为固定部分）

4.1.1烫金工位移出步骤烫金设备工作时依靠温度和压力实现电化铝材料往待烫印材料上的转移，故设备在工作时需要通过导热油等介质将烫金辊和烫金块加热到很高的工作温度。圆压圆联机烫印设备在工作时依靠设备外接的一处独立供电导热油加热油箱对注入烫金辊内的导热油进行电加热升温，在设备工作时加热油箱会通过内部的油泵实现加热油在油箱和烫金辊之间的循环交换，以保持烫金辊中的加热油温度可以一直稳定在预设值附近偏差很小的范围内，保证烫印工作的正常进行。所以在移出烫金工位前需要先断开工位与加热油箱、润滑油箱两处油箱的油管连接。在断开连接前需要首先通过设备操作屏幕降低加热油温度，在设置温度后应该留出足够的时间让加热油充分散热，同时应该让烫金辊在不合压的状态下保持低速转动，使得烫金辊各部分在温度变化下的形变程度相同。降温完成后通过加热油箱上的温度显示屏再次确认油温已经下降至50摄氏度以下的安全范围内才可以切断设备和加热油箱的电源，进行下一步工作。加热油在高温状态下由于液体热胀冷缩的物理现象体积会膨胀，若在温度没有下降至安全范围内就断开油管，膨胀状态的加热油可能在内部压力的作用下喷射，对操作人员造成一定的安全威胁。而在加热油没有下降至安全范围内就切断电源会让加热油箱内的温度交换设备停止工作，加热油只能通过自然降温的方式冷却，在这种情况下烫金辊内部的加热油也无法通过循环装置回到油箱内，处于膨胀状态的加热油聚集在烫金辊内部，造成烫金辊内部持续保持高温高压状态，可能对烫金辊内部的密封组件和其他组件造成影响。因此，需要在确认温度在范围内后才可以切断电源并移除烫金工位上的油管连接和电源插头。

图8 烫金工位传动面连接示意图

1-加热油油管，2-电源模块插头，3-润滑油油管，在利用设备配套的专用小车拉出整体的烫金工位后需要首先将烫金辊正上方的保护罩拆除，烫金辊两侧有一组利用电机丝杠传动上下运动在生产时调节烫金辊合压高度和烫印压力的压板机构，在移出烫金辊的工作中也需要进行拆除，首先拔出压板机构上的所有转动插销再将压板机构支撑臂向上翻起，使得烫金辊两端为起吊预设的吊耳环结构完全露出后就完成了压板机构的拆除。在从烫金机架中吊出烫金辊之前还应该确保操作面、传动面所有固定螺丝和管线都已经完全移除，以避免在起吊工作中造成不必要的零部件损失。设备配套有一根专用吊具，在起吊前应该首先检查吊具和吊绳完整无损坏，吊绳与烫金辊、吊具连接牢固，由于烫金辊的重心并不在其几何尺寸中心上，所以在起吊离开机架一定距离后应该首先在烫金辊悬空不再晃动后确认烫金辊水平程度，若烫金辊两端高低相差过大一头翘起应该放弃起吊，重新落回机架上后调整吊绳和吊具连接位置再重新起吊。

图9 烫金工位结构连接示意

图1-插销，2-保护罩，3-压板机构，4-吊环

4.1.2密封圈更换步骤 在拆卸并更换密封圈之前应该首先确保烫金辊表面被布料等柔软材料覆盖，烫金辊本身也应该在柔软材料上放置稳定。内侧密封圈安装在操作侧靠近烫金辊本体的位置，在到达密封圈位置之前需要从最外侧拆卸操作侧润滑油安装支座、外侧密封圈、轴承组、隔圈等其他零件，需要首先在备件图纸上确认各零部件之间的相对位置和固定方式，在拆卸时要注意隔圈、挡圈等外形和尺寸相识容易混淆零件的安装顺序，可以在拆卸现场拍照记录或者在场地条件足够大的情况下按照拆卸顺序依次摆放。由于烫金辊上四处轴承外径均超过130mm，所以需要提前准备适用这一尺寸的三爪或两爪拉马工具。在拆除已经失效的密封圈时应该注意不要划伤与密封圈接触的轴段表面，由于密封圈已经失效，在密封圈与轴端表面发生粘结或者密封圈内部骨架发生变形与轴端已经咬死无法正常拆除的情况下可以尝试破坏已经失效的密封圈，但在破坏时要注意尽量不接触轴端表面。在更换新的密封圈时首先确认密封圈型号与备件号和旧密封圈上的相同。安装之前还应该检查新密封圈表面有无划伤、气孔、小点、凸起等缺陷,内部骨架金属环是否保持弹性，否则无法保证压紧度要求，由于烫金辊转速很高，若密封圈内部无法严密贴合安装轴段，就可能影响密封的效果，在实际生产中造成大量的漏油。在安装之前还需要确认密封圈唇边方向，密封圈唇边应该朝向轴承所在方向，操作侧和传动侧的密封圈唇边应该相对安装，在安装之前需要在密封圈上涂抹少量与轴承润滑油牌号相同的润滑油，避免在新密封圈安装后刚刚开始使用的阶段造成密封圈烧伤损坏。在密封圈更换现场的工作中，根据设备现场的维修情况外加工了一套专门用于密封圈安装的工装器具，工装器具利用螺纹传动的方式，保证密封圈圆周上每一个区域受力相同，螺杆每经过一个螺距里密封圈向前移动距离也相同，保证了密封圈和安装轴段的贴合度，也避免了用橡胶锤或人力安装密封圈时造成的密封圈贴合不平或密封圈损坏。

图10 密封圈工装示意图

在更换密封圈的工作完成后还需要对安装轴段表面进行清理，消除在拆卸密封圈和其他零部件的过程中留下的油污以及在之前生产中正常磨损所产生金属碎屑。在清理完成后按照零部件拆卸的顺序将轴上各零部件重新进行安装。由于轴上两处轴承与轴的配合为基孔制过盈配合,所以在安装之前需要对轴承进行加热,使轴承内圈稍稍膨胀，可以使用专门的轴承加热工具，但需要确认加热工具可以适用于内径在70-90mm之间的轴承，加热完成后应该尽快安装，避免因为轴承冷却造成膨胀区域散热后形变还原，不方便装配。在安装时还应该注意圆柱滚子轴承中滚子紧密排列，不缺数，以免轴承中滚子遗失造成运转时受力不均匀或者轴转动不畅，在所有零部件安装完成后应该确保各零部件之间结合紧密，连接件固定可靠，才可以重新吊装回烫金机架上。

4.1.3 密封处的日常检查由于动密封的密封圈磨损和失效不可避免，所以应该在规定的时间期限内更换新的密封圈，以免密封圈密封失效，此外，还应该在生产时注意观察，根据现场实际使用及维修的经验，发现如果烫金辊两端密封圈位置下方的地面上出现油污或不正常的液体堆积，应该及时检查密封圈密封性，在烫金辊转动的过程中对传动面和操作面的结合处进行观察，如果发现液体从结合处滴落，应该及时更换新的密封圈。

4.1.4油箱的日常检查设备旁边放置的加热油箱和润滑油箱都有独立的报警系统，在油量不足或流量不足时都会报警，在报警后应该先确定报警原因在决定是否添加新的油料。根据查阅的资料以及以往使用的情况了解到导热油经过长期使用后可能会出现导热油变质的现象，导热油变质主要为导热油氧化，导热油氧化是指空气通过缝隙进入导热油系统后与导热油发生化学反应，造成导热油中产生悬浮物体或者固体沉淀，氧化后产生的杂质会让导热油粘度和导热性能下降，会影响导热油在烫金辊中的正常流动，延长在烫金辊内的停留时间，影响正常的加热系统热交换，一些较大体积的固体沉淀物还会停留在加热油管道中液体流速较低的位置或者拐角处，直接影响加热油管道中液体的流量。此外，随着导热油正常工作中温度上升和下降，导热油还会发生裂解、老化结焦等现象，都会对导热油的正常热传递造成影响，如果烫金辊温度过低,烫金料粘合剂熔化不充分,会造成烫印不上或烫印不牢,使烫印图案不结实、不完整。所以当烫金辊内油料温度一直不能加热至预定温度或烫金料转移效果下降时，应该检查加热油使用时间，如果已经到达使用寿命，应该排空油箱后更换新的润滑油，在日常机器使用和保养时也应该检查两处油箱的浮标高度，如果油箱内液面较低或过高时，应该及时添加或排除对应的油料。

4.2设备的保养实例

4.2.1跳步辊的保养以烫金机中跳步辊的保养为例，为了保证跳步工作中铂带的输送精度，跳步辊上覆盖了一层特种橡胶涂层，但在正常工作中由于金粉剥落现象的存在，一部分铂带上剥离的金粉会在压力和静电作用下吸附在橡胶涂层表面上，久而久之会造成跳步辊摩擦力下降或者划伤铂带造成烫印效果不佳的情况发生，此外，由于金粉具有一定粘结性，长期不清理的金粉会在跳步辊表面形成一层硬壳，造成跳步辊永久损坏，由于跳步辊的更换较为困难，不同跳步辊备件间的尺寸也有一定差异，一次更换工作往往需要大量的停机时间，故需要提前做好预防和清理工作，保证生产工作的连续正常进行。

图11 跳步辊结构示意简图

跳步辊表面涂层一般为明亮的绿色或蓝色橡胶制成，表面发生金粉堆积后比较醒目，操作人员直接通过观察就可以确认表面金粉堆积的具体情况，其次当铂带发生划伤或跳步不精确情况发生时也应该对跳步辊表面进行清理。在清理时需要遵循一些注意事项，以免在清理时造成人员受伤和涂层的损坏。在清理前应该首先按下设备急停按钮，避免在清理时机器由于误操作意外启动，造成人手卷入伤害，其次由于涂层材料特殊，在表面清洁时不能使用酒精、丙醇等溶剂对表面进行清理，这些溶剂会与橡胶中的聚乙烯等材料发生化学反应，侵蚀橡胶表面，久而久之会对跳步辊表面材料造成不可逆伤害。在用清水清洁跳步辊表面时也要注意不能用清水长时间浸泡跳步辊表面，表面的特种橡胶材料为多孔结构，长时间浸泡在水中特种橡胶可能会吸收水分膨胀，造成外形尺寸发生改变，跳步工作不精确。根据跳步辊的这些工作特性，现场调试工作时制定了一套完整的保养规程，每一周对所有跳步辊进行检查，并根据检查结果针对性的对表面进行清理，保证在金粉堆积初期就进行有效的清理，也为日后的保养和维修工作减轻负担。

5.结语

随着中国制造业向着智能化、自动化发展，印刷企业在印刷方式和印刷工艺上将会继续追求新装备、新技术所带来的高生产速度、高效率、高质量的可持续发展，在不断提高产品质量的前提下继续探索降本增效的生产方法。随着中华双中支等新产品不断开发，我司凹印工段生产工艺日益复杂，近年来引进UV、烫金等许多新型设备，及时消化吸收是今后工程技术人员工作重点。参考文献

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