第1篇：零件检验总结
零件检测培训总结
我于2010年10月11日----10月29日在我所机械加工中心学习零件检测及工艺过程。通过实习我简要了解了机械零件的加工工艺，熟悉了零件检测规范。通过这次实习是我掌握了标准的测量方法和一些技巧。
检测是对机械零件中包括长度、角度、粗糙度、几何形状和相互位置等尺寸的测量。机械零件的检测极为重要，它是把握产品质量的关键环节，检测人员必须在充分准备的基础上按照程序进行，并要分析误差的产生原因。机械零件的技术要求很多, 它有几何形状、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度、材质的化学成份及硬度等。检测时先从何处着手, 用哪些量具, 采用什么样的先进方法, 是检测中技术性很强的一个问题。零件质量是否合格, 避免出现错检、误检和漏检, 对此检测人员应遵守程序，做好各方面工作。
一、测前准备
1、阅读图纸。检验人员要通过对视图的分析, 掌握零件的形体结构。首先分析主视图, 然后按顺序分析其它视图。同时要把各视图由哪些表面组成, 如平面、圆柱面、圆弧面、螺旋面等, 组成表面的特征, 如孔、槽等, 它们之间的位置都要看懂、记清楚。检验人员要认真看图纸中的尺寸, 通过看尺寸, 可以了解零件的大小, 看尺寸要从长、宽、高三个方向的设计基准进行分析, 要分清定形尺寸、定位尺寸、关键尺寸,要分清精加工面、粗加工面和非加工面。在关键尺寸中,根据公差精度, 表面粗糙度等级分析零件在整机中的作用。掌握各类机械零件的国家标准, 是检验人员的基本功。有表面需热处理的工序零件, 应注意处理前后尺寸公差变化的情况。检验人员还应分析图纸中的标题栏，标题栏内标有所用材料零件名称, 通过看标题栏, 掌握零件所用材料规格、牌号和标准, 从中分析材料的工艺性能, 以及对加工质量的影响。
2、分析工艺文件。工艺文件是加工、检验零件的指导书, 一定要认真仔细查看。按照加工顺序,对每个工序加工的部位、尺寸、工序余量、工艺尺寸换算都要认真审阅, 同时应了解关键工序的装夹方法, 定位基准和所使用的设备、工装夹具刀具等技术要求。往往有个别操作者不按工艺中所制订的工序加工, 从而对整个机械零件的加工后造成不合格的后果, 这一问题常常又被检验人员所忽视。待安装时, 不能使用, 造成了成批产品报废。
3、合理选用量具、确定测量方法。当看清图纸和工艺文件后, 下一步就是选取恰当的量具进行机械零件检测。根据被测工件的几何形状、尺寸大小、生产批量等选用。如测量圆柱台阶轴时, 有公差要求的尺寸, 应选用卡尺、千分尺、钢板尺等； 如测量带公差的内孔尺寸时, 应选用卡尺、钢板尺、内径百分表或内径千分尺等。有些被测零件,用现有的量具不能直接检测, 这就要求检测人员, 根据一定的实践经验、书本理论知识, 用现有的量具进行整改, 或进行一系列检测工具的制作。
二、检测（测量）
1、合理选用测量基准。测量基准应尽量与设计基准、工艺基准重合。在任选基准时, 要选用精度高, 能保证测量时稳定可靠的部位作为检验的基准。如测量同轴度、圆跳动、套类零件以内孔, 轴类零件以中心孔为基准；测量垂直度应以大面为基准；测量辊类零件的圆
跳动以两端轴头下轴承的台阶(将两端轴承台阶放在“V”型铁上)为基准。
2、表面检测。机械零件的破坏, 一般总是从表面层开始的。产品的性能, 尤其是它的可靠性和耐久性, 在很大程度上取决于零件表面层的质量。研究机械加工表面质量的目的就是为了掌握机械加工中各种工艺因素对加工表面质量影响的规律, 以便运用这些规律来控制加工过程, 最终达到改善表面质量、提高产品使用性能的目的，如磕碰、划伤、变形、裂纹等。细长轴、薄壁件注意变形、冷冲件要注意裂纹、螺纹类零件、铜材质件要注意磕碰、划伤等。对以上检测的机械零件, 检测完后, 都要认真作记录, 特别是半成品, 对合格品、返修品、报废产品要分清, 并作上标记, 以免混淆不清。
3、检测尺寸公差。测量时应尽量采用直接测量法, 因为直接测量法比较简便, 很直观, 无需繁琐的计算，如测量轴的直径等。有些尺寸无法直接测量, 就需用间接测量, 间接测量方法比较麻烦, 有时需用繁琐的函数计算, 计算时要细心, 不能少一个因素，如测量角度、锥度、孔心距等。当检查形状复杂, 尺寸较多的零件时, 测量前应先列一个清单, 对要求的尺寸写在一边, 实际测量的尺寸在另一边, 按照清单一个尺寸一个尺寸的测量, 并将测量结果直接填入实际尺寸一边。待测量完后, 根据清单汇总的尺寸判断零件合格与否，这样既不会漏掉一个尺寸, 又能保证检测质量。
4、检测形位公差。按国家标准规定有14 种形位公差项目。对于测量形位公差时, 要注意应按国家标准或企业标准执行，如轴、长方件要测量直线度，键槽要测量其对称度。
三、测量误差与原因分析
测量过程中, 影响所得的数据准确性的因素非常多。测量误差可以分为三大类：随机误差、粗大误差、系统误差。
1、随机误差。在相同条件下, 测量同一量时误差的大小和方向都是变化的, 而且没有变化的规律, 这种误差就是随机误差。引起随机误差的原因有量具或者量仪各部分的间隙和变形, 测量力的变化, 目测或者估计的判断误差。消除的方法主要是从误差根源予以消除(减小温度波动、控制测量力等), 还可以按照正态分布概率估算随机误差的大小。
2、粗大误差。粗大误差是明显歪曲测量结果的误差。造成这种误差的原因是测量时精力不集中、疏忽大意, 比如测量人员疏忽造成的读数误差、记录误差、计算误差,以及其他外界的不正常的干扰因素。含有粗大误差的测量值叫做坏值, 应该剔除不用。
3、系统误差。在相同条件下, 重复测量同一量时误差的大小和方向保持不变, 或者测量时条件改变, 误差按照一定的规律变化, 这种误差为系统误差。引起系统误差的原因有量具或者量仪的刻度不准确, 校正量具或者量仪的校正工具有误差, 精密测量时环境的温度没有在20度(摄氏温度)。消除系统误差方法有, 测量前必须对所有计量器具进行检定, 应当对照规程进行修正消除误差。另外, 保证刻度对准零位, 必须测量前, 仔细检查计量器具, 保证足够的准确性。
四、检验工具的要求
在对于各种设备、机床的零件和部件以及整机的尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度、接触精度等进行检测时, 为了能够准确、合理、快捷测量可用适当的通用检验工具和专用的检验工具量具配合使用。检验工具和量具要进行等温后才可以进行测量, 检验工具不可以放在高的温度环境以及有高的磁场中，以免变形、磁化、锈蚀。
五、测量标准
根据零件图纸界定测量标准，公差精确到0.02mm（两丝）一般用千分尺测量，深度用比长仪测量，其他大公差的用卡尺测量，没有标注公差的一般按照±0.1m的公差测量。其他特殊形状用专用工具测量。
六、其他
测量工作开始前，确认工件无毛刺。量工作结束后，对于不合格产品返修。无法返修的报废。
七、备注
零件检测工具应按照规定时间进行送检。
李跃
2010年11月1日
第2篇：检验岗位职责
检验岗位职责（质量意识考核 20分）
1、遵守指定的各项规章制度，服从指挥、坚持岗位
2、工作必须做到，认真公正、准确、及时，树立质量第一，用户第一的思想，增强责任心，把好质量关。
3、按图纸工艺标准对产品进行把关检查，从产品的零部件到下料、组对、成品加工、试压、清磨、打砂、喷漆全过程检验。 4、按规定进行不合格产品的识别，报告和处理不合格品，按产品加工工序把好关口，防止未经处理的不合格品转序。
5、按规定表格的所有内容填写质量记录，不得有漏报漏填，并对检验记录的准确性，可靠性负责。
6、热爱产品质量检查工作，敬岗爱业有责任心，为人正派诚实。 7、检验员要具备很好的沟通能力，出现质量问题后，能及时制定改进方法，引导并监督操作人，今后不再重复发生同样的质量问题，并督促直接责任班组和责任人在规定时间内将不良品修复，按时发货。
质检员的奖罚制度
1、各个客户反应不良以后，检验员做好不良记录统计。并分析不良原因，拿出解决办法，未有改善办法，再重复出现质量问题的，扣质检员5分/次
2、产品出厂后因产品的各方面原因而造成产品不能使用的，产品能返回修理的扣检验员30分/件，不能返回修理的，扣检验员50分/件
3、不良单的填写按制定的标准执行，隐瞒不及时填写不良单，扣质检员10分/次
4、整体组对加工成活后，操作人和班长对首件成活按图纸设计要求、工艺要求进行自检、互检，确认后报检，由检验员进行全方位检查，合格后填写首件报检单，由检验员签字、，班长签字、操作人签字确认，首件未报检出现质量问题由主任、班长负责，检验员首件成活有问题未检验出来造成批量错误，扣检验员10分/件。 5、质检部积极配合生产部，在搞好全面质量管理的前提下，保证生产作业计划的按期完成，出厂前的产品做最后确认，填写检验记录，并在发货单上签字，未检验发走的活件，检验员不承担责任，如果出现质量问题，发货人承担质量责任。
6、普通质量事故，质检员月5次免于处罚，但必须做好不良记录，分析不良原因，想出解决办法。
7、首件检验合格后，在全检过程中，检验员出现部位漏检发到客户的，其相关责任确定如下，生产操作人、检验员按制度标准扣分，这样操作者才会更认真工作，检验员才能尽职尽责。
8、对检验员的奖励办法，对容器外观，焊道质量、组对尺寸、加工尺寸进行检查，发现外观缺陷、组对尺寸超差，按所指定的检验标准要求，每上报一个不良单奖励2分
9、产品到客户，因产品各方面的某种缺陷而造成产品不能使用的，产品能返回修理的，扣检验部长15分/件，不能返回需重新制作的扣检验部长25分/件，相关责任的确定如下，生产操作人和检验员按条文扣分，车间主任扣15分/件，质检部长、车间主任、班长必须填写书面检查，未填写书面检查的再扣15分/次。 质检部长要通过强化内部管理手段不断的完善管理制度，不断的提高质检人员的整体素质，提高全面质量管理意识，提升企业信誉，减少企业损失。
第3篇：工具零件库保管员岗位职责
中冶京诚营口装备技术有限公司冷加工厂管理制度
工具室保管员岗位职责
1、负责仓库物料的保管、验收入库、借领用出库，工具保养，各类台账的管理等工作。
2、入库的外购工具,计量器具,专用工具入库必须附有生产单位的检验合格证。凡入库工具，库管员必须核对数量、外观质量、合格证，准确无误后方可签字办理入库手续,登入工具室库存台账。对未经申报人确认的物品，不得验收入库。遇有异议提交有关人员解决。
3、各类工具在借用、发放、归还时，库管员和借用者应当面点清、确认数量和外观质量，并做详细的记录，由库管员和借用者同时签字。
4、对职工离厂或调离原岗位按规定交回领用的工具时，确保工具完好，数量一致后方可签字。经检查如有短缺或损坏的，则要按规定开出证明，由职工签字后，转交财务部门以便从离厂职工的工资中扣除。
5、出、入库单以及各类台账应按规定程序与时间及时传递。
6、凡工具室存放的工具一律登记建账，做到账、物、卡一致。工具室存放工具的柜、架均需统一编号，标识清楚。各类工具分门别类按品种、规格，顺序摆放。每个规格的工具设工具实物卡片，精密量具与一般量具隔开保管，长形悬挂保管，平面及表面光洁度高的工具用纸遮盖。易锈工具清理干净涂防锈油，不能入库存放的大型工具应固定存放地点，作出明显标识。工具室必须保持清洁，工具摆放整齐、科学合理。做到不丢失、不锈蚀、不变形、不损坏。精密量具按检定周期送交计量部门检验，未经检验或不合格的精密量具工具室不得投入生产现场使用。
7、保管员对所保管的物品，应做到每天轮流自行盘点，每月必须将所保管的物资轮番盘点一遍；每月必须与材料员进行一次对帐，保证做到帐物卡一致。并接受有关人员随机抽检，如有盘盈盘亏，保管员要提出书面材料，说明原因。属于正常耗损，经厂长批准转财务科核销出帐。属于非正常盘盈盘亏，每发现一次扣保管人员20元。
8、保管员各班之间，交接班时必须对库存工具进行清点交接，谁丢失谁负责，按《工具丢失、损坏、报废赔偿制度》执行。
中冶京诚营口装备技术有限公司冷加工厂管理制度
9、保管人员要坚守岗位，按时上下班，在规定的工作时间内不得擅离职守，下班前打扫好仓库卫生，关锁好门窗。班外时间如有要事、急事必须做到随叫随到，保证供应及时。
10、如发现库房物资缺少或不足，应及时填写交班记录并上报。
11、仓库是财物重地，非保管人员不得随意进出停留，不允许代存私人物品，不得私自拿用、外借物品，不得白条抵库。
12、负责仓库区域内的治安、防盗、消防工作，发现事故隐患及时上报，对意外事件及时处置。
13、负责将物料的存贮环境调节到最适条件，经常关注温度、湿度、通风、鼠害、虫害、腐蚀等因素，并采取相应措施。工具室存放的量具，保管员应将测量部位等用脱脂棉擦拭干净后，涂凡士林油防锈。
14、做到以公司利益为重，爱护公司财产，不得监守自盗。
15、不断加强业务学习，熟悉所保管物资的规格、性能、质量、使用范围、保管等内容，努力提高业务及管理水平。
第4篇：零件表面处理检验规范
零件表面处理检验规范
一、适用范围
本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。二、术语和定义
2.1 A级表面:在使用过程中总能被客户看见的部分(如:面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等)。
2.2 B级表面:在使用过程中常常被客户看见的部分(如:面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧 面及背面等)。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。2.3 C级表面:在使用过程中很少被客户注意到的表面部分(如:面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面)。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。2.4 金属表面:包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
2.5 基材花斑:电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造 成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
2.6 抛光区:对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
2.7 浅划痕:镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层(即底层未暴露);对其它无镀(膜/塑/漆)层表 面则为:目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。
2.8 深划痕:镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层(即底层已暴露出来);对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为:目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。2.9 凹坑:由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
2.10 凹凸痕:因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平
感觉。
2.11 烧伤:拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
2.12 水印:电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
2.13 露白:镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈
现为区别于周围颜色的白色。2.14 修补:因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。
2.15 色点:由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同色的斑点。
2.16 颗粒:因材料夹杂物或外来物(如焊渣)的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸
起现象。
2.17 挂具印:指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而
使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。
2.18 氢脆:由于浸蚀、除油或电镀等过程中金属吸收氢原子和有应力存在下而引起的脆性。
2.19 针孔:表面处理上可看见类似针剌成的微小孔。2.20 孔隙率:单位面积上针孔的个数。
2.21 起泡:在电镀中由于镀层与底金属之间失去结合力而引起一种凸起状缺陷。2.22 流痕:喷涂涂料过多且不均匀干燥导致的流痕，或镀层厚度不均造成零件表面的异常区域。
2.23 桔皮:喷涂表面因涂料附着力差而导致起皱，象桔子皮样的外观。2.24 粉化:氧化膜表面疏松引起的粉沫状物。2.25 露底:局部无表面处理层的现象。三、职责与权限
3.1 SQA/TQC工程师
根据此规范监督供应商的金属表面处理制程控制、外观检验和性能检验。3.2 IQC和机加中心质检员 根据此规范进行成品检验。四、检验方案
4.1 一致性和外观:全检项，或由IQC工程师根据实际来料品质状况依据《检验方案调整工作规范》 对具体物料检验方案实施调整;4.2 性能:抽检项。IQC或机加中心质检员每批零件核查供应商检验报告，每季度对每种表面处理 至少检验一次。当外观检验发现存在有可能影响性能的缺陷时，需及时检验该批零件或制作试样进行性能检验。五、检验项目方法
5.1试片制作要求
5.1.1 若测试面积足够，可以实际零件做试样。
5.1.2 当表面处理后的工件大小、形状或材料不适用于试验时，或者当表面处理零件数量太少或价格 昂贵而不适合于进行破坏性试验时，可通过制作标准试片进行性能检验。
5.1.3 表面粗糙度: Ra ≤ 1.6µm;
5.1.4 表面处理:与被测零件同批次进行相同的表面处理工艺。5.1.5 试样必须在表面处理24小时以后三天以内进行试验。5.2 外观检验 5.2 外观检验
视力:校正视力1.0以上。
目视距离:检查物距眼睛40cm~60cm。目视角度:45度~90度(检查时产品应转动)。目视时间:A级面约15秒/面,B、C面约10秒/面。灯光:大于500 LX的照明度或正常迈瑞公司车间照明度。5.2.2 喷砂拉丝
5.2.2.1 喷砂和拉丝的目数符合图纸要求，图纸未指明时喷砂按120目的标准，拉丝按220目的标准;5.2.2.2 拉丝方向按图纸要求，图纸未指明时与零件长边方向一致;5.2.2.3 拉丝后整个表面纹路均匀;5.2.2.4 喷砂后零件表面不得有明显变形，形位公差符合图纸要求。5.2.3 塑层漆层
5.2.3.1喷塑喷漆的颜色符合图纸要求，以目视检验为主，不得有明显色差;比对标准色板或签样，以一致或极接近为合格;对目视有异议时用色差仪检测，判定标准按 MRSZS05N01-311 《产品颜色及色板管理工作规范》。
5.2.3.2电泳漆层颜色符合图纸要求，图纸未指明时为黑色。 5.2.4 电镀锌
5.2.4.1 镀层结晶均匀、细致;颜色符合图纸要求，图纸未指明时为彩虹色;5.2.4.2 允许表面缺陷:由于零件表面状态不同而导致同一零件上有不均匀的颜色或光泽，盲孔、通 孔深处可以无镀层。5.2.5 电镀镍
5.2.5.1 镀层结晶均匀、细致;普通镍镀层呈稍带淡黄色的银白色，光亮镍镀层是光亮的银白色;5.2.5.2 允许表面缺陷:由于零件表面状态不同而导致同一零件上有不均匀的颜色或光泽，盲孔、通 孔深处无镀层，但需防锈处理。
5.2.6 化学镀镍
5.2.6.1镀层结晶均匀、细致;呈稍带浅黄色的银白色或钢灰色;5.2.6.2允许表面缺陷:由于零件表面状态不同而导致同一零件上有不均匀的颜色或光泽。
5.2.7 电镀硬铬
5.2.7.1镀层结晶均匀、细致;呈略带浅蓝的银白色到亮灰色;5.2.7.2允许表面缺陷:由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽，盲孔、通孔深处可以无镀层。
5.2.8 电镀装饰铬
5.2.8.1镀层结晶均匀、细致;呈镜面般光亮的银白色;5.2.8.2允许表面缺陷:盲孔、通孔深处可以无镀层。5.2.9 电镀金
5.2.9.1镀层结晶均匀、细致;硬金(合金)镀层为略带微红或微棕色的浅黄色;纯金镀层应是有光泽 的金黄色;5.2.9.2允许表面缺陷:由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽;盲孔、通孔深处可以无镀层。
5.2.10 电镀银
5.2.10.1镀层结晶均匀、细致;呈银白色;5.2.10.2允许表面缺陷:由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽，盲孔、通孔深处可以无镀层。
5.2.11 铝合金(硬质)阳极氧化
5.2.11.1 膜层均匀、完整;膜层颜色符合图纸要求，图纸未指明时为本色。
5.2.11.2 允许表面缺陷:由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽。
5.2.12 铝合金化学氧化
5.2.12.1 膜层均匀、完整;膜层颜色符合图纸要求，图纸未指明时化学氧化为无色透明。5.2.12.2 允许表面缺陷:由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽。
5.2.13 钢铁发蓝(发黑)5.2.13.1膜层均匀、完整，碳钢、低合金钢为黑色;合金钢按其化学成分和含量的不同可呈蓝色、紫色至褐色;铸铁、硅钢为带黄色至棕红色的黑色;铸钢呈暗褐色;5.2.13.2允许表面缺陷:由于热处理、焊接或表面加工状态不同而有不同的颜色和光泽。氮化或渗 碳处理的表面灰白、浅红或采虹色。
5.2.14 不锈钢钝化
5.2.14.1不锈钢钝化后表面应为接近金属本色、银白、灰白或钢灰色; 5.2.14.2允许表面缺陷:因材质问题，在同一零件上色泽可稍有不同，可有轻微的水流痕迹;在焊 接温度影响区内可有氧化色彩。
5.2.15 不锈钢电抛光
5.2.15.1电抛光表面应光亮、平滑、均匀; 5.2.15.2允许表面缺陷:零件凹下部位由于抛光不到的发暗。
第5篇：面料检验岗位职责
面料库岗位职责与工作考核
一、面料检验主管岗位职责：1人
1，负责生产任务安排，保证面料购回后在2—5个工作日完成检验，每天基本完成10000米面料检验工作。
2，负责面料库的卫生清扫物品摆放，保管，出入库管理监督工作。3，负责面料质量抽查检验工作，色差，纬斜，姆米厚度检验工作。4，负责面料库人员的考核，考勤管理工作。5，负责执行公司临时安排的工作。基本工资+按提成+绩效。
1000元+ 0.54元/100米+绩效奖金300元
绩效，裁剪与生产对面料检验每周进行汇报，不出现严重质量事故奖300元，按时完成任务奖200元，不能完成任务每批延迟一天按5元计算。单批出现质量事故按损失赔偿，按情节与责任的比例处罚。如严重纬斜，色差，姆米厚度未检出到生产车间生产成品后造成退货或降价处理的。车间大批残次换片率超标的。二、统计员：1人
1，负责面料出入库登记管理工作。2，负责面料库月度物品盘点工作。
3，负责面料库人员的生产任务、质量统计工作。
4，协助主管完成公司临时交办的文秘，报表整理存档工作。基本工资+按提成+绩效
600元+0.25元/100米+绩效100元 面料出入库账目不清，出入库手续不全的，月度账目不清或没有及时盘点的，没有质量检验报告私自入库的。按情节与损失比例处罚每次50--100元。三、质量品控员：1人
1，负责面料检验的技术，标准拟定工作。
2，负责面料四项检验工作，纬斜，色差，姆米厚度，安全性指标。3，负责每批面料质量检验报告的总结，检验员的工作质量评审工作。保底工资+提成+绩效
保底工资800元+提成0.43元/100米+绩效奖金300元
奖励，每月不出现严重质量事故奖励300元，质量报告不齐，不及时，影响入库与生产的每次20元。出项以上四项质量事故按情节处罚100---1000元每次。
四、面料检验员工作职责：3人
1，负责面料幅宽，数量，布面残次，油污的质量检验工作。2，负责面料入库的装卸发送，保管工作。3，负责自己所检验面料取料工作。4，负责填写布料检验卡和检验记录工作。基本工资+提成+绩效
500元+ 0.33元/100米化纤（0.43元/100米牛仔）+绩效奖金300元 按时完成任务每月奖200元。不出现质量事故每月奖300元
未按时完成任务每批每天10元。测量数量不符缺少1米，出先质量问题如疵品超标每米布造成损失按40元赔偿。五，面料预缩整理员工作：2人 1，负责面料预缩整理工作，保证按时完成生产任务。
2，根据不同面料调整好预缩温度、湿度，预缩时间，保证达到预缩要求。3，每批布都要测量缩率，包括经向长度，纬向宽度。
4，负责预缩面料的整理摆放工作，不能混色混批，并填写预缩报告。500元+ 0.0.57元/每米+绩效奖金300元
按时完成任务每月奖200元。不出现质量事故每月奖300元
未按时完成任务每批每天10元。预缩不合格，漏缩批次，造成质量事故处罚200—500元。
面料出库没有布卡每批处罚原料库主管与管理员各30元，检验预缩工序登记漏项裁剪发现一次10元。
装卸0.3元/100米
送布四楼0.6/100米 有检验员与预缩员负责。
