第1篇：模具制造工艺
电火花成形加工的放电本质包括哪几个阶段？
1、介质的击穿与放电通道的形成。
2、能量的转换、分布与传递。
3、电极材料的抛出。
4、极间介质的消电离
简述电火花成形加工的基本原理、特点及应用范围
答：电火花加工是在液体介质中进行，当工具电极和工件之间施加很强的脉冲电压，会击穿介质绝缘强度的最低处，实现放电，并使放电区域在高温下熔化甚至汽化；熔化和汽化的金属在爆炸力的作用下抛入工作液中，从而使工件表面形成一个微小的坑。如此反复使工件表面不断被蚀除，并在工件上复制出现工具电极的形状，从而达到成形加工的目的。特点：①以柔克刚 电极材料不受工件硬度、韧性的影响②不存在宏观“切削力” ③电脉冲参数可以任意调节 ④易于实现自动控制及自动化。应用范围：（1）穿孔加孔(2)型腔加工（3）强化金属表面（4）磨削平面及圆柱面 简述制定工艺规程的七个步骤。
1）零件图的研究与工艺审查；2）确定生产类型；3）确定毛坯的种类和尺寸；4）选择定位基准和主要表面的加工方法，拟定零件的加工工艺路线；5）确定工序尺寸、公差及其技术要求；6）确定机床、工艺装备、切削用量及时间定额；7）填写工艺文件。
比较机械法、液压法、电控法这三种仿形方式的优缺点
仿形方式触头作用力/N加工误差/mm靠模材料
机械式10-500.1淬硬钢
液压式6-100.02-0.1金属样件极非淬火材料
电控式1-60.01-0.03任何固体材料
基准：零件上用以确定其他点线面的位置所依据的点线面。设计基准：零件上用以确定其他点线面的基准。
工艺基准：零件在加工和装配过程中所能使用的基准。
定位基准：加工时使工件在机床或夹具中占据一正确位置所用的基准。测量基准：零件检验时用以测量已加工表面尺寸及位置的基准。装配基准：装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准。粗、精基准的选择原则
粗基准在起始工序中工件定位只能选择未经加工的毛坯表面这种定位表面称为粗基准。原则①对于具有不加工表面的工件为保证表面与加工表面之间的相对位置要求一般选择不加工表面为粗基准②对于具有较多加工表面的工件粗基准的选择应按下述原则合理分配各种加工表面的加工余量1应保证各加工表面都有足够的加工余量为保证此项要求粗基准应选择毛坯上加工余量最小的表面2对于某些重要的表面应尽可能使其加工余量均匀对滑道的加工余量要求尽可能小以便获得硬度和耐磨性更好切均匀的表面3使工件上个加工表面金属切除余量小。为保证该项目要求应选择工件上加工面积较大形状比较复杂加工劳动量较大的表面为粗基准③粗基准的表面应尽量平整没有浇口冒口或飞边等其他表面缺陷④表面粗糙度高且精度低得毛坯粗基准的选择一般情况下同一尺寸方向上的粗基准表面只能使用一次。
精基准在最终工序和中间工序应采用已加工表面这种定位表面称为精基准。原则①应尽可能选用加工表面的设计基准作为精基准基准重合原则②当工件以某一组精基准定位可以比较方便的加工其他各表面时应尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位基准统一③有些精加工和光整加工工序应遵循自为基准④互为基准
模具机械加工的主要内容包括外形面的加工和工作面的加工。
模具零件的工作面可分为外（凸）工作面和内（凹）工作面。外工作面可看作广义轴类，采取轴类零件的工艺方法加工；内工作面可分为型孔与型槽，型孔可看作广义通孔，型槽可看作广义盲孔，采用孔类零件的工艺方法加工。
模具零件的外形面一般采用通用切削机床加工，如：车床、刨床、铣床、磨床等。
导柱、导套、上下模座类零件在模具中的作用技术要求加工工艺路线和所选用的设备。
答上模座通过模柄固定在压力机的滑块上通过螺钉和销钉连接电板凸模固定板凸模等零件上模座与导套采用过盈配合或粘结方式连接下模座主要是固定和安装凹模凹模固定板和导柱零件并通过螺钉和压板固定在压力机的工作台面上。要求①模座的上下平面平行度必须达到规定②上下模座导柱导套安装孔距应一致导柱、导套安装孔的轴线与基准面的垂直度0.01/100③模座上下平面及导套安装孔的粗糙度Ra为1.60.4um其余面为6.33.2um四周非安装面可按非加工表面处理。工艺过程模座的毛坯一般采用铸铁或铸钢件铸件经检验合格后可按以下工艺流程铸坯---退火处理---刨削或铣削上下表面---钻导柱导套孔---刨气槽---磨上下面---镗导柱导套孔 设备刨床、磨床、钻床、铣床、坐标镗床卧式和立式双轴镗床导柱安装在下模座上导套安装在上模座上导柱与导套滑动配合以保证凸模、凹模工作时具有正确位置。要求①导柱、导套的工作部分圆度公差应满足直径d≤30时0.003mmd≥3060mm时0.005mmd≥60mm时0.008mm②导柱与导套配合精度符合要求加工。工艺过程毛坯---车削加工---渗碳处理淬火---内外圆磨削---精磨。导柱导套可选用热轧圆钢做毛坯渗碳淬火后再磨削。设备导柱材料为20号低碳钢导套一般用20号圆钢做毛坯磨床。如何正确安排零件热处理工序在机械加工中的位置？
1.预先热处理：包括退火，正火，时效，调质等。这类热处理的目的是改善加工性能，消除内应力和最终热处理做组织准备，其工序位置多在粗加工后。
2.最终热处理：包括各种淬火，回火，渗碳，渗氢等。这类热处理的目的主要是提高零件材料的硬度和耐磨性，常安排在精加工后。如何正确拟定模具机械加工路线？
1.表面加工方法的选择：（1）首先要保证加工表面的精加工精度和表面粗糙度的要求。（2）工件材料的性质对加工方法的选择和影响。3）表面加工方法的选择除首先保证质量要求外，还应考虑生产效率和经济性的要求。（4）还要考虑本厂，本车间现有设备情况和技术条件。2.加工阶段的划分：（1）粗加工阶段：尽量采取能提高生产效率的加工方法。（2）半精加工阶段：为精加工做好准备，并完成一些次要表面的加工，如钻孔，铣槽等（3）精加工阶段：使工件各主要表面达到图样要求的尺寸精度和表面粗糙度。（4）光整加工阶段：IT6及IT7以上的精度采用光整加工。3.考虑工序的集中分散。
4.加工顺序的安排：a：切削加工的工序安排（1）先粗后精 （2）先主后次（3）基面先行（4）先面后孔b：热处理的工序安排：（1）预先热处理在粗加工前后（2）最终热处理在精加工前后 C：辅助工序的安排：（1）检验工序应安排在 ：1.粗加工全部结束后，精加工之前 2.零件从一个车间转向另一个车间 3.重要工序加工前后 4.零件加工完毕之后2）去毛刺应安排在易产生毛刺的工序之后，检验及热处理工序之前。（3）清洗和涂防锈油工序安排在零件加工之后，进入装箱和成品入库之前进行。
数控、数控机床、组成及工作原理：
数控是用数字化信号对机床的运动及加工过程进行控制的一种方法。数控机床就是采用了数控技术的机床。
原理：数控机床加工零件时，首先要更具加工零件的图样与工艺方案，按规定的代码和程序格式编写零件的加工程序单，这是数控机床的工作指令，通过控制介质将加工程序输入到数控装置，由数控装置将其译码、寄存和运算之后，想机床各个被控量发出信号，控制机床主运动的变速、起停、进给运动及方向、速度和位移量，以及其他刀具选择交换，工件夹紧松开和冷却润滑液的开关等动作，使刀具与工件及其他辅助装置严格的按照加工程序规定的顺序、轨迹和参数进行工作，从而加工出符合要求的零件。
组成：控制介质、数控装置、伺服系统和机床本体。
第2篇：模具制造工艺
一 模具制造的基本要求？
1． 制造精度高
2.使用寿命长
3.制造周期短
4.模具成本低
模具制造的工艺路线？
首先，根据制品零件图样或实物进行估算，然后进行模具设计，零件加工，装配调整，试模，直到生产符合要求的制品。
1.分析估算
2.模具设计
3.模具制图
4.零件加工
5.装配调整
6.试模
仿形加工：仿形加工以事先制成的靠模为依据，加工时触头对靠模表面施加一定的压力，并沿其表面上移动，通过仿形机构，使刀具作同步仿形工作，从而在模具零件上加工出与靠模相同的型面。
仿形加工有仿形车削，仿形刨削，仿形铣削和仿形磨削等。
仿形加工机构不同方式：机械式，液压式，电控式，电液式和光电式等。
坐标镗床加工？
坐标镗床是一种高精度孔加工的精密机床，主要用于加工零件各面上有精确孔距要求的孔。坐标镗床的主要附件？
1 万能转台
2 光学中心测定器
3 镗孔夹头和镗刀
4 弹簧中心冲
坐标磨床加工？
坐标磨床和坐标镗床相似，也是利用准确的坐标定位实现孔的精密加工的，但它不是用钻头或镗刀，而是用高速旋转的砂轮对已淬火的工件的内孔进行磨削加工。
成型磨削的方法有两种？
1 成形砂轮磨削法 利用修整砂轮工具，将砂轮修整成与工件型面完全吻合的相反型面，然后用此砂轮磨削工件。
2 家具磨削法 将工件按一定的条件装夹在专用的夹具上，在加工过程中通过夹具的调节使工件固定或不断改变位置，从而获得所需的形状。
与普通机床相比，数控机床的主要优点？
1 自动化程度高
2 加工精度高，产品质量稳定
3 适应性强
数控机床的分类？
1 按控制刀具相对工件移动轨迹 可分为点位移控制系统，直线控制系统和连续控制系统 2 按数控装置和机床的关系 可分为内插补控制系统和外插补系统
3 按被调量有无检测及反馈 可分为开环控制系统，闭环控制系统，半闭环控制系统。
数控机床的伺服系统
伺服系统是计算机和机床的联系环节，是数控机床的一个重要组成部分。
私服系统的作用：根据一定的指令信息加以放大，从而不仅能控制执行件的速度，而且能精确控制其位置和一系列位置所形成的轨迹。
数控机床的伺服系统有开环系统和闭环系统。
模具的特种加工与机械加工有本质的不同，它不要求模具材料比工件材料更硬，也不需要在加工过程中施加明显的机械力，而是直接利用电能，化学能，光能和声能对工件进行加工，已达到
第3篇：模具制造合同
模具制造合同
委托方（甲方）：
承接方（乙方）：
甲方委托乙方设计制造以下
个件零件（见下表）的冲压模具共副，经双方协商，订立协议如下：
1：甲方需外发的模具件名、件号及模具尺寸、重量、单价等资料祥见甲乙双方确
认的2、甲方提供以上零件数模及使用材料牌号表等资料，乙方严格按双方确认的数模及模具材料和三一的模具设计与制作标准等资料设计制造冲压模具。
3、模具技术要求及质量要求
（1）模具材料应满足国标要求，制造的模具应满足强度、安全性、操作使用要求。
（2）使用寿命：30万次；
（3）制件符合质量要求且首次取样时，样品合格率须达到85%，模具交付时，制件合格率应达到100%。
（4）如因甲方设变必须及时通知乙方，乙方必须立即停止制作，并提供制作进度给甲方，经双方协商后如因甲方设变造成乙方损失，甲方应承担由此产生的费用
具体内容详见双方签订的模具开发技术协议。
4、模具价格：
5、进度及交货期：
（1）乙方在2011年03月10日前完成取样所需的成型类模具的制造和调试，并
配合甲方向三一提供足量的符合数模及质量要求的样件；
（2）乙方在2011年06月
15日前交付全部模具。
(3)
乙方向甲方免费提供30台份试模用前工序样件。模具交付甲方的同时，乙方应归还所有试模和制样时未使用完的工序样件，试模料超过部分由甲方承担。
6、模具验收及运输：
（1）模具预验收在乙方进行，模具的最终验收在甲方指定的车间内进行，依据模具检验验收标准验收，乙方必须派有经验的模具钳工到终验收地进行调试，在连续冲压500台套合格冲压件，且模具动、静态检查合格，装车精度符合主机厂要求后，叁个月内未出现模具和冲压件质量问题，视为终验收合格；
（2）乙方负责将模具进行包装，并运输至甲方工厂内，运费由甲方负责。
7、保修要求：按双方签订的模具开发技术协议。
8、模具款支付方式及期限：
（1）甲方在合同签订后一周内预付乙方模具款总额的30%。
（2）第一次取样合格并交样后25天内，付乙方模具款总额的30
%；
（3）甲方在乙方工厂内进行预验收，预验收合格达到移模状态后，甲方支付模具款总额的20%。
（4）在甲方指定的工厂终验收合格后甲方支付模具款总额的10%。
（5）剩余的10%模具款作为质量保证金，甲方在最终验收合格后三个月内支付。（6）乙方在收到甲方支付的90%总模具款后，应即开具全额的总模具款增值税发
票给甲方。
9、质量保证，延期交货和违约责任：
（1）如因乙方设计制造模具的质量问题造成模具的返修、损失和造成甲方的损失由乙方负责；
（2）乙方如延期交货，每延迟壹天乙方应支付甲方合同总额的千分之五作为违约金；
（3）如一方违约造成对方的损失应由违约方负责赔偿。
10、保密：乙方应做好保密工作，乙方不得将甲方提供的技术资料或与此有关的商业信息提供给第三方，如乙方违反约定应向甲方支付
20万元违约金。
11、甲、乙双方在2011年02月
10日签订的模具开发技术协议，作为本合同的一部分同时执行。
12、本合同未尽事宜双方协商解决，协商未果的按《经济合同法》由法院裁决。
13、本合同一式两份，双方各执壹份。
14、本合同自签订之日起执行。
甲方：
乙方：
代表：
代表：
日期：
日期：
