第1篇：济钢板坯连铸机的技术特点
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济钢板坯连铸机的技术特点
易本熙
(北京钢铁设计研究总院)摘 要 济南钢铁集团公司新建了一台板坯连铸机。本文介绍了该连铸机所采用的一系列新技术。
为适应钢铁工业的发展要求和满足市场的需求，济南钢铁集团公司新建了第三炼钢厂，该厂配备了一台现代化的板坯连铸机，并于2003年3月1日建成投产。1 第三炼钢厂简介
济钢有一个中厚板轧钢车间，其坯料尺寸为150mm、180mm×(600—1050)mm，除了品种、规格受到限制之外，质量也不能得到保证，适应不了市场的需要，大大限制了济钢的发展。为此济钢决定建设新的炼钢厂。
第三炼钢厂一期有一座120t顶底复吹转炉(预留两座)，并配有LF钢包炉和VD精炼炉，同时建设一台R10m板坯连铸机，年产125万t合格坯。
第三炼钢厂建在紧靠中厚板厂坯库的位置，除了利用坯库作为出坯区和铸坯堆存外，还达到了直接热送的目的。2板坯连铸机
该连铸机主要技术是由奥钢联(VAI)引进的，绝大部分机械设备由国内生产制造。2．1连铸机基本技术参数
台×流
1×1 铸机型式
直弧形、连续弯曲连续矫直 铸坯年产量
125万t 铸机半径
R=10m 铸坯尺寸
200mm、270mm×(1200～2100)mm 定尺长度
2—3m 铸机冶金长度 34．2m 拉速范围
铸坯厚度200mm：1．3～1．6m／min(生产低碳钢时拉速可达2．2m／min)
270mm：1．0～1．15m／min 生产钢种
碳素结构钢、优碳钢、低合金钢、造船板钢、耐候钢、压力容器板
钢、汽车大梁钢、管线钢(X60～X80)2．2连铸机主要技术特点
对于炼钢厂所建设的连铸机而言，它除了要与炼钢炉相配合完成将炼钢炉所生产的合格钢水浇成铸坯外，还需要保证铸坯的质量，以使下一道工序生产出优质的轧材。同时，为使生产顺行所采用的技术措施应便于生产管理。因此，这台连铸机的设计和引进过程中均是围绕铸坯质量和便于生产管理这个中心进行的。2．2．1钢包下渣检测技术
为防止钢包渣进入到中间罐(或称中间包)内污染钢水，从而影响铸坯质量，因此在钢包水口处装有下渣检测装置。2．2．2全程保护浇注
连铸机为防止钢水二次氧化设有长水口和浸入式水口。为方便长水口的安装，回转台升降行程为1000mm，中间罐下部设有浸入式水口快换机构，尽量减少钢水与空气接触的机会。2．2．3大容量中间罐
中间罐的容量除了保证在钢包更换时能维持正常浇注，更重要的是要使钢水的夹杂物能有充分的时间和空间可以上浮，通常为使夹杂物能充分上浮，钢水在中间罐内的停留时间应
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维持在6～7min，这台连铸机的中间罐容量为35t，工作液面高度为1238mm，(溢流容量为37．6t，溢流面高度1300mm)钢水在中间罐内的停留时间达到7～8min。此外，在塞棒位置中间罐底部局部凹下195mm，这有利于减少浇注结束时中间罐钢水残留量。
中间罐钢水流量的控制，日本钢厂多用滑动水口。欧美钢厂多用塞棒控制，同时在浇注过程中液压控制的塞棒有上下微动的功能，有利于减少水口处的结瘤堵塞，济钢采用的就是这种类型的塞棒。2．2．4结晶器
众所周知，直结晶器对钢水夹杂物上浮的好处，目前新上的板坯连铸机均为直弧形，本连铸机的直线段长度为2820mm。
连铸机采用了VAI的DIFACE结晶器，板坯连铸机结晶器的窄边铜板若锥度过大，窄边易鼓肚造成纵向裂纹，锥度过小易产生角裂并且增加铜板磨损。据介绍由于坯壳与铜板上部接触少而与下部接触多磨损利害，DIAFACE结晶器则为弧形锥度，即窄边铜板的上部锥度大而下部锥度小，这样既防止了裂纹又减少了磨损。
奥钢联林茨厂的No．5板坯连铸机在使用DAFACE结晶器后，铸坯窄边鼓肚减小、外弧侧(结晶器固定边)内部裂纹减少、内弧侧(结晶器可移动边)边部裂纹减少，同时铸坯的冶金缺陷(晶间裂纹、晶粒尺寸等)降低。2．2．5结晶器液面控制
连铸机的液面控制装置的使用除了可以改善铸坯表面质量之外，还有稳定操作和配合自动开浇的功能。
目前板坯连铸机采用的液面控制方式有电磁涡流式和放射性元素(Co60或Cs137)控制，前者的检测范围在100～120mm，后者为250mm。电磁涡流使用时比较安全。而使用放射性元素会给操作者带来疑虑，但是它比较便宜，约为前者的1／8—1／10，另外它的检测范围大便于实现自动开浇。欧美国家多使用放射性装置，但也有的厂同时装有两种液面控制装置，将放射性装置用于自动开浇，如德国HKM钢厂和美国TUSCLOOSA钢厂。
济钢连铸机的液面控制装置采用Co60控制。2．2．6结晶器液压振动装置
济钢连铸机的结晶器采用了振动装置液压振动的型式，它有如下优点： 1)振痕深度减小提高了表面质量，同时可减少纵裂和角裂； 2)提高了振动的精度；
3)可实现非增正弦振动方式； 4)振幅调节可离线或在线调节；
5)可根据钢种的需要选择振动规程，可自由调节振幅；
6)振动装置由两个单元组成放在结晶器两侧，两个单元可互换，应此备件仅需准备一个单元；
7)振动单元设备磨损小。2．2．7漏钢预报
连铸机安装有结晶器漏钢预报系统，有利于安全生产。2．2．8动态二冷控制
二冷采用气水雾化冷却，为了生产出质量更好的铸坯，二冷采用了动态控制。
二冷动态控制是根据所浇注钢种、钢水温度、铸坯尺寸、拉速、二冷水温度、铸坯所在位置、辊径、辊缝、喷嘴的数量和型号等参数输入到模型中以确定二冷参数。2．2．9扇形段采用了小辊径、密排辊和分节辊的结构
小辊径、密排辊和分节辊的结构有利于减少铸坯的鼓肚防止产生裂纹和减少中心偏析。2．2．10动态轻压下
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济钢板坯连铸机的扇形段具有动态轻压下的功能。目前世界各国的板坯连铸机具有动态轻压下功能的还为数不多，它可以降低铸坯的中心偏析和中心疏松。
济钢板坯连铸机共有14个扇形段，轻压下区域为7～14段，它是通过位置传感器来调节辊缝。液压缸对铸坯压下量为4～10mm，它取决于铸坯的厚度。
确定轻压下的位置是很困难的问题，如果在铸坯液相较多时压下容易产生裂纹，反之在全凝时压下则会损坏辊子。据日本NKK技术人员介绍在固相为30％～70％区域压下效果好，VAI技术人员认为固相在50％～95％区域压下，这一切均有待于我国技术人员不断探索确定合适位置。
动态轻压下的模型与生产钢种、铸坯厚度、钢水温度、拉速变化、所在位置等一系列参数有关。
2．2．11辊缝测量仪
正确使用辊缝测量仪，使连铸机处于良好状态，是保证铸机正常生产，确保铸坯质量是极为重要的。
济钢使用的辊缝测量仪是英国SARCLAD公司的产品，它具有如下功能： 1)测量辊缝； 2)辊子转动状况； 3)外弧对中； 4)喷嘴状况。2．2．12去毛刺机
采用了锤式去毛刺机，为进入轧机的铸坯创造了良好的条件。2．2．13打印机
选用了奥地利LENZING公司刻字式打印机，字高70mm。这为生产管理创造了条件。2．2．14质量跟踪系统
由于铸坯热送轧钢车间，为防止有缺陷的铸坯送到轧钢车间轧制出现废品，连铸机具有质量跟踪的功能。当怀疑铸坯产生缺陷时，可自动由辊道通过垛板台下线进行检查，检查完毕或进行清理后的合格坯，再由卸垛板台送到辊道上运送至加热炉，以保证进入加热炉的铸坯均为合格坯。3 结语
济钢的这台常规板坯连铸机，国际上当前实用的新技术得到采用，应属国际先进水平。在济钢连铸工作者的努力下一定会生产出优质合格铸坯，以满足市场需要。
第2篇：板坯连铸机弯曲段的工作原理（材料）
板坯连铸机弯曲段的工作原理 [工程 ] 收藏 转发至天涯微博
悬赏点数 10 该提问已被关闭 2个回答 匿名提问 2009-04-26 11:36:26
板坯连铸机弯曲段的工作原理
最佳答案
29700669 2009-04-26 12:52:27
近年来，我国钢铁行业发展迅速，我国已成为世界上钢铁消费和钢铁生产大国，2005年我国的粗钢产量～3.4亿吨，连铸比达到95％以上。其中由于连铸具有显著的高生产率、高成材率、高质量和低成本的优点，因此连铸技术对钢铁工业生产流程的变革、产品质量的提高和结构化等方面起了革命性的作用。
钢铁技术的引进为我国钢铁工业的发展做出了巨大的贡献，特别是上世纪90年代以来，连铸技术的引进与推广极大的壮大了我国钢铁工业的实力，同时在连铸技术的消化吸收和创新的方面也取得了长足的进步，极大提高了我国连铸技术的自行设计和制造能力，实现了连铸技术的国产化。中冶京诚（原北京钢铁设计研究总院）在板坯连铸技术的集成创新和自主开发方面始终走在前列，随着国内连铸技术和连铸设备制造能力的发展与进步，为我国板坯连铸机的国产化做出了重要贡献。
板坯连铸国产化实践
板坯连铸机机型经历了由立式-弧形-直弧形的发展历程，特别是从世界上近10多年来新建的高质量板坯连铸机来看，直弧形连铸机已成为发展趋势和方向。直弧形连铸机兼具弧形和立式连铸机的优点，可根据产品方案和生产品种的不同，设计不同的基本弧半径和适宜的结晶器及以下的直线段长度，从而大大提高铸坯的洁净度和内部质量；国内外的生产实践证明，特别是在生产汽车用钢、管线钢等高质量钢方面，直弧形板坯连铸机有不可替代的作用。
中冶京诚是国内最早研究开发并参与引进消化国外先进直弧形板坯连铸工艺及装备技术的单位。多年以来，中冶京诚一直致力于研究开发、重视技术和理念的创新，先后成功地设计或总包建设了一大批技术经济指标达到国际先进水平的板坯连铸工程，拥有着丰富的先进技术资源和设计经验。无论是设计水平、总包能力还是设备集成技术，京诚公司在国内板坯连铸行业均占据着不可动摇的业绩优势和技术领先地位。
在多年的设计和生产实践中，开发出了如多种连铸机机型的辊列设计（连续弯曲连续矫直技术）、结晶器铜板传热计算、矫直反力计算、大包回转台有限元计算、扇形段有限元计算、小辊径密排分节辊、结晶器电动及液压调宽、扇形段远程调辊缝等软件技术，以及结晶器液压振动、动态二冷控制、扇形段轻压下等连铸工艺技术。新技术的不断应用大大提高了连铸机的装备水平和工艺技术水平，亦使京诚公司牢牢占据着国内板坯连铸机设计水平和行业业绩的领先水平。
至今为止，不包括与国外公司联合设计的项目，中冶京诚成功完成设计或总承包的大中型板坯连铸机共41台49流；已投产的大中型常规板坯连铸机国内设计市场占有率近75％；设计生产能力占全国板坯连铸坯产量的～50％。
中冶京诚直弧形板坯连铸机的设计范围：铸坯厚度：150～300mm，铸坯宽度：700～3000mm，拉速0.5～2.0m/min；生产的钢种主要包括：普碳钢、优碳钢、低合金高强钢、船板钢、管线钢、压力容器钢、桥梁钢、汽车大梁用钢、深冲钢、工程机械用钢、不锈钢、硅钢等。
近年来中冶京诚投产及设计的主要直弧形板坯连铸机业绩表：
序号
用户名称
产量（万吨/年）
台×流
机型
铸坯规格（mm×mm）
范围
投产时间
承德钢铁公司双流板坯连铸机
200
2×2
直弧形R=10m
150/180/200/220×900-1650
总承包
2006.12
安钢双流板坯连铸机
250
1×2
直弧形R=10m
210/230×800-1650
总承包
2006.6
唐山不锈钢新建板坯连铸机
1×1
直弧形R=8.4m
150-220×900-1600
总承包
2005.9
北台钢铁公司二期板坯连铸机
350
2×2
直弧形R=8.4m
180/210/230/250×800-1650
总承包
2006.9
鞍山宝得板坯连铸机
120
1×1
直弧形R=8.4m
180/200/250×800-1600
总承包
2005.9
莱钢银山型钢3#板坯连铸机
150
1×1
直弧形R=10m
200/250×1500-2100
总承包
2005.2
天钢3#板坯连铸机
1×1
直弧形R=8.4m
180/200/250×1050-1600
总承包
2005.6
唐山中厚板1#板坯连铸机
130
1×1
直弧形R=10m
180/250×1500-2100
总承包
2006.5
北台钢铁公司1#板坯连铸机
125
1×1
直弧形R=10m
180/250×1500-2100
总承包
2004.2
营口中板厂2#板坯连铸机
1×1
直弧形R=10m
180/220/250×1500-2100
总承包
2005.9
营口中板厂1#板坯连铸机
1×1
直弧形R=8.4m
150/200/250×1200-1600
总承包
2004.3
韶关钢厂新炼钢2#板坯连铸机
1×1
直弧形R=8.4m
180/220/250×1200-1600
总承包
2003.3
昆明钢铁公司板坯连铸机
65-80
1×1
直弧形R=8m
200/230/250×900-1600
设计
2001
柳州钢铁公司炼钢厂板坯连铸机
45-65
1×1
直弧形R=8m
180/220×1050-1300
设计
2001
上钢三厚板坯连铸机
1×1
直弧形R=10.5m
200/250/300×1200-2000
设计
1995.10
舞阳钢厂厚板坯连铸机
40-60
1×1
直弧形R=10.5m
180/250/300×1200-1900
设计
1992.11
到目前为止，中冶京诚基本上完成了两大系列（基本弧半径8.4m和l0m）连铸机的自主开发和实际应用，在实际生产中取得了良好的效果，具有投资省、工期短、达产快、效益高的特点：
·莱钢单流2100mm宽板坯连铸机，投产当月产量即达10万吨，铸坯质量良好；
·唐山不锈钢公司的具有双浇能力的板坯连铸机，建设工期为7个月，由中冶京诚自主开发的板坯软压下技术一次投产成功。
该系列连铸机采用了一系列的新技术，以保证铸坯质量：
·采用直弧形连续弯曲连续矫直
·全程多支点密排分节辊
·全程无氧化保护浇注系统
·大容量加堰和坝中间罐
·带塞棒吹氩的铸流浇注系统
·结晶器液面自动控制
·结晶器高精度小振幅高频振动（机械或液压）
·连续收缩辊缝
·二冷动态气水雾化冷却
·铸机拉矫分散驱动
·全交流变频等技术
在提高铸机作业率方面采用了如下先进技术：
·结晶器在线停机调宽
·结晶器至扇形段的整体更换和线外维修
·扇形段液压远程调辊缝技术
·浸入式水口快速更换及事故闸板
·热中间罐快速更换
·全程计算机跟踪管理等技术。
图1 样板厂断面图示意
板坯连铸技术现状与展望
经过近年来连铸技术的自主研发和生产实践，在生产高质量钢方面，中冶京诚形成了自己特有的一系列连铸新技术：
1 大容量中间罐，优化中间罐设计。以便提高钢水收得率和钢的洁净度
中间罐工作液面深度为1200mm，溢流液面深度为1300mm。同时设置挡渣墙和堰，增加钢水停留时间（～9min 以上），使钢液中夹杂物充分上浮，有利于净化钢水。此外，在水口位置处中间罐底部局部凹下～200mm，有利于减少浇注结束时中间罐钢水残留量。
中间罐钢水流量的控制采用塞棒控制。
中间罐内腔示意见图2。
图2 中间罐内腔示意图（单流和双流）
2 全程无氧化保护浇注
采用钢包长水口及中间罐浸入式水口保护浇注，中间罐钢液面覆盖碱性保护渣，结晶器钢液面覆盖颗粒状保护渣，其中钢包长水口与钢包滑动水口、浸入式水口与中间罐快换装置及上水口之间接口处均采用吹氩密封，防止钢水二次氧化和吸N、H。
设有液压压紧的钢包长水口安装机构，使得长水口的安装操作更为方便。
3 优化SEN设计和结晶器液面自动控制
浸入式水口（SEN）的主要作用除保护钢流防止钢水二次氧化外，还能起到改变钢流在结晶器内的流动状态，减少注流的冲击深度，促进夹杂物在结晶器内上浮，以及分散注流带入的热量，利于坯壳的均匀生长，同时对结晶器的弯月面也能起到相应的稳定作用。一般可通过改变水口侧孔倾角的大小来实现。
自行设计的快速而准确塞棒结构，加上结晶器液面自动控制技术的采用可使结晶器液面的波动控制在3mm以下，达到提高铸坯表面质量和减少最终产品缺陷，提高连铸机的操作水平。
4 直弧形连续弯曲连续矫直辊列布置
在弯曲段采用连续弯曲技术，在矫直段采用连续矫直技术，从而避免多点弯曲和多点矫直带来的坯壳变形突变，使高温坯壳的变形比较平滑，在恒定的变形速率作用下，使每一点的变形近似为无穷小，进而避免了高温坯壳因弯曲或矫直变形过大而产生的裂纹。
根据产品方案的不同，可以设计不同基本弧半径的直弧形连铸机，根据我们的实践经验，当结晶器以下的直线段长度达到2.5m以上时，对提高铸坯的洁净度，达到生产高级汽车板的要求最为有利。同时，采用小辊径密排分节辊技术，增加辊子的刚度，减少铸坯的鼓肚变形，提高对的铸坯的有效支撑，改善铸坯质量。
图3 辊列计算变形曲线
5 动态二冷控制和凝固模型的应用
根据自主开发的板坯连铸机凝固传热计算模型，确定最佳的二冷分区。
根据该三维不稳态模型，可计算出不同钢种、不同拉速、不同冷却制度下的铸坯凝固情况，进而优化二冷配水，得出不同钢种在不同拉速下的二冷水表，对铸坯的冷却实现动态控制，以达到高效生产和保证铸坯质量的目的。
如图4所示：采用优化设计的水表对铸坯二冷实现控制后，在不同的拉速条件下，其铸坯的表面温度基本上是按目标温度控制的，可实现动态控制。
图4 二冷模型模拟结果
采用二冷动态控制技术，实现二次冷却对铸流的实时动态跟踪，保证不同拉速变化条件下，使铸坯的表面温度控制在一个合理的目标表面温度区间，提高铸坯的表面质量。
6 结晶器液压振动
结晶器液压振动可以根据浇铸参数（钢种、拉速、铸坯规格、保护渣类型等）的变化，任意改变波形、频率、振幅，这也是液压振动的优点之一。其优点在于：
*较小的振痕
*适应大范围的浇注速度，得到良好的表面质量
*特别在高拉速下能通过振动型式的改变增加保护渣消耗，实现高拉速
*高精度导向，控制精度高
*维修量小
根据液压振动的控制特点，可以通过调整振幅和振动频率之间的关系，通过使用非正弦系数的改变，来达到控制结晶器振动负滑脱时间在0.1～0.12s的范围内，使整个拉速范围内结晶器的负滑脱时间控制在一个稳定的区间，达到对保护渣消耗的良好控制，实现铸坯良好的表面质量。
而结晶器液压振动技术是连铸机升级的核心技术之一，也是我们必须自主掌握的技术。目前我们开发出了具有自主知识产权的结晶器液压振动（见图5）技术，并利用CAE技术进行了动态模拟仿真，具有下述主要特点：
图5 新型结晶器液压振动
*结构上采用无磨损设计、无润滑点
*振动油缸采用间隙密封、保证长期恶劣条件下免维护
*采用预应力板弹簧导向，可有效控制水平各方向上的位移和转角，精度高
7 扇形段远程调辊缝和轻压下
在设计扇形段时，既要保证铸坯的内部质量和表面质量，也要尽量降低设备高度；既要保证扇形段设备的强度和刚度、更长的寿命和更便于维修，也要具备铸坯凝固末端动态轻压下和远程快速调节辊缝的功能。
中冶京诚在多年板坯连铸机设计所积累经验的基础上，开发了新型结构的板坯连铸机扇形段（见图6）。这种新型结构板坯扇形段，采用了液压缸夹紧内外框架，液压缸压下驱动辊；小辊径密排分节辊，框架采用立板结构，具有很高的强度和刚度；辊子和轴承座通水冷却、辊子表面和各基准面、结合面均堆焊不锈钢，提高了使用寿命和对弧精度；框架和辊子结构保证了装拆更换方便，可接近性好，便于在线检测和维修。
图6 新型扇形段结构
新型扇形段可实现动态软压下功能和辊缝的远程调节。我公司在消化吸收国外板坯连铸扇形段压下的基础上，总结国外各家公司的板坯连铸扇形段压下经验，自主开发出一套全新的板坯连铸扇形段压下的设备和自控（L1）软硬件系统，在唐钢一次投产成功，得到了用户的赞誉。自动化控制系统（L1）具有，高安全性，稳定性，可视性、可读性、方便快捷操作性（可远距离离线、在线调整辊缝和辊缝的收缩程度），操作方式灵活，有完善的故障处理和报警功能，具有很好的工程推广应用价值。其控制方式见图7，位置控制精度+/-0.1mm，测量范围300mm。整套装置稳定可靠，工艺适应性强，操作使用方便。通过对投入扇形段开口度控制后的产品测量发现，铸坯两侧的厚度均匀，符合产品要求，并且铸坯表面要明显优于采用压垫块控制的效果，充分证明了控制系统良好的稳定性和控制成效，达到了国外设备的水平。
图7 扇形段辊缝控制原理
配合铸坯二冷凝固模型的进一步开发和应用，该扇形段结构完全可以实施动态轻压下，达到改善铸坯内部质量的目的。
液芯凝固是一个动态过程，进行轻压下的最佳点及变形方案要根据生产过程中的冶金参数（冷却水量、浇铸温度、浇铸速度、钢种等）来确定，轻压下的理想时间应是铸坯受压不破裂之时，若不在理想时间进行或过了理想时间继续轻压下则不但不能改善铸坯的金相组织，反而会由于内裂纹而损害板坯内部的质量。为此需要一个高度智能的凝固模型系统实时计算变形曲线，动态控制压下的终点位置，动态调节需要的辊缝形状，使静态的压下调节变成动态的压下控制。这也是国内下一步需要努力的方向。
8 提高连浇炉数的技术
采用了浸入式水口快速更换装置，可提高单个中间罐的连浇炉数；采用热中间罐快速更换技术，可进一步提高一个浇次的连浇炉数，以达到降低消耗，提高金属收得率的目的。
目前，该两项技术在实际生产中使用效果良好，经济效益明显。
9 提高铸机作业率的技术
采用结晶器在线调宽和扇形段远程调辊缝技术，提高铸机作业率。
连铸机主要设备：结晶器、快速更换台、弯曲段、扇形段等均采用整体更换，离线维修的方式。为此配备了较完善的设备维修设施，可对离线设备进行维修、对中及各种试验，保证离线设备的快速维修，提高连铸机的作业率。
10 自动化和工艺控制
采用三电一体化设计，按整个工艺过程控制要求，可实现对整条生产线的自动、半自动、手动控制。
三电自动控制系统为多级分散式控制系统，系统分为二级：
一级是电气、仪表系统组成的基础自动化级，二级是以过程计算机为中心的过程控制级。
*基础自动化级的主要功能：
◇驱动系统的联锁和控制
◇仪表系统的联锁和控制
◇铸坯及引锭杆跟踪
◇基础自动化级控制计算和设定
◇过程实际值数据收集
◇过程状态信息检测及显示
◇故障报警及故障打印
*过程控制级的主要功能：
◇过程控制动态计算和设定
◇数据信息收集
◇操作指导
◇数据记录和数据报告（报表等）
◇产品质量信息的收集和管理
◇铸机状态跟踪
操作站过程监控由按要求显示的总体图、彩色图来实现。包括：
◇总体状态画面
◇运行准备画面
◇控制设定画面
◇运行状况画面
◇故障报警画面
创新也是由一些外部因素造成的，比如总体技术工艺的自动化水平，由于计算机动力的不断增强，以及使用标准软件包的舒适性，连铸机的工艺控制能实现全动态，可以保存大量数据进行数据分析。连铸系统的质量判定系统和二冷动态凝固和控制模型良好配合，为提高铸坯质量和满足客户需求提供了保证，这也是国内需要努力的方向。
结论和展望
通过近年来，冶金相关行业的共同努力和奋斗，国内板坯连铸机国产化工作取得了很大成绩，打破了以往板坯连铸机必须引进的束缚，各个用户单位可以根据自己的资金实力来选择国产还是集成引进，这主要是因为国内在板坯连铸机的结晶器液压振动、轻压下等一些的软件和模型方面与国外还有一定的差距。而目前国内在设备设计和制造方面越来越具有优势，为推动中国钢铁事业的发展做出了贡献，相信在不久的将来，在板坯连铸机的各个方面会有更大的突破。
第3篇：炼钢厂板坯连铸机切割优化研发项目
炼钢厂板坯连铸机切割优化研发项目
一、立项原因：
五矿营口中板有限责任公司炼钢厂1#、2#、4#板坯连铸机分别于2003年、2005年、2012年建成并投入使用。随着产量提升以及对产品质量指标要求的提高，在异常坯出现时由于没有相应的判定依据，导致异常坯经板厂轧制后的外卖过程中产生质量异议。经板厂反馈及钢厂MES信息检索，发现异常坯出现在以下情况：
1.1、连铸机进行中间包快换时，结晶器入口处存在混浇段，该混浇段由于中包快换导致混浇连接处温差50°以上，极易产生中间裂纹、中心疏松、外部横裂等质量问题。
1.2、连铸机进行钢种更换时，中间包内存在两种钢水混合过程，经结晶器后产生的混浇段质量无法达到两种钢水中品质较高钢种的成分要求。
1.3、连铸机采用恒定拉速生产模式，平均生产拉速≧1.0m/min；在生产状态异常时，会进行短时快斜率降速并且在≦0.3m/min拉速状态下维持生产一段时间，该段时间所产生的浇注段铸坯极易存在表面横裂纹、纵裂纹、星型裂纹等外部质量问题和中间裂纹、中心偏析等内部质量问题。
1.4、上机钢种存在成分不合时，为保证生产的延续性，仍需将成分不合的钢包罐内钢水进行浇注，此罐钢水所产生的浇注段如无法进行位置判定，将直接影响前后两罐钢水的成材率。
二、项目重点工作及难点：
2.1、原系统无相应的铸坯优化切割程序，重新对PLC程序中所需数据进行归纳及汇总，并且由于所需采集的数据分属不同的主控单元，各主控单元的数据匹配通道已被占满，所以重新建立以太网数据通信通道。以太网通信通道的建立为本项工作的难点。
2.2、在中控室及切割操作室监控画面中添加相应的控制按钮及板坯跟踪画面。另主控室内通过WINCC软件建立全局动作脚本，以实现各操作地点的一致性。
2.3、根据工艺人员提供的公式、参数，编制连铸机切割优化程序，通过离线方式进行测试功能。
2.4、编制该功能的操作说明书、培训生产使用人员。
三、项目需新增元件及投资费用：
本项研发工作使用原有的程序开发软件（step7）进行程序的开发，使用原有的WINCC开发软件进行画面程序的编制，整个项目中无任何硬件设备的添加，元件投入费用0元。
四、项目执行过程简述：
4.1、研发项目实施前，编制相应的控制程序并添加功能操作画面，通过离线方式修改采集点信息进行模拟仿真，优化程序和画面后经工艺人员确认满足使用要求。部分控制程序及操作画面如下：
图1：切割优化功能部分程序
图2：切割优化功能操作画面
4.2、利用设备检修时间，将编制好的程序下载到公用PLC中，并更新中控室及切割操作室内的操作画面。
4.3、项目投入使用，跟踪三次异常坯生产状态，运行状态良好。
4.4、跟踪切割优化功能投入使用后的质量情况，投入使用两个月内，未发生板厂反馈的异常坯质量异议。
五、项目实施后效果及收益：
5.1、通过该项功能的研发及投入使用，避免了异常坯经轧制外卖后产生的质量异议。
5.2、通过该功能的使用，避免钢种成分不合的钢包罐对其浇注前后两罐钢水的影响，提高产品的成材率。
5.3、对混浇段异常坯成分的质量判定提供了依据，并对板坯清理工作提供的参考信息。
5.4、同比项目研发前两个月（2012年
11、12月）所产生的质量异议，直接经济效益约13.6万元，推算年度直接经济效益约81.6万元，同时避免由存在质量异议的板坯、钢板导致返厂或降档使用所产生的经济损失。
六、项目总结：
通过炼钢厂板坯连铸机切割优化研发项目的实施，完善了铸机的功能配置，满足工艺对切割质量的指标，一定程度上保障了板厂轧制钢板的合格率，避免因异常坯所导致的产品质量异议。
五矿营口中板有限责任公司炼钢厂
2013年4月
第4篇：机械机铸质检员岗位职责
（本文档仅供参考用途，所载资料皆来自整理，欢迎大家分享交流）
机铸质检员岗位职责本职工作：执行产品检验标准，对生产过程进行控制岗位职责：、负责对铸片工序产品生产过程的质量检验和控制，检查工人是否按照生产作业指导书的要求进行操作，巡检中发现问题及时与当班工人沟通。
2、负责对车间所有的板栅进行抽检，并根据检验情况判定合格与不合格。 3、负责对生产过程中出现的不合格产品进行标识及跟踪车间处理情况。4、负责对不合格品处理后的复检。
5、负责检验作业指导书检验过程的执行和实施。
6、监督铸片机的铅勺温度、铅锅温度等各项指标是否符合设备操作规程的要求。 7、针对生产过程中出现的不合格品进行处理和跟踪验证。8、每月针对生产过程中产品的质量状况进行不合格品的汇总。9、负责生产过程中的巡检情况做检验记录，并上报。10、负责对当班检验问题的记录。11、完成上级交办的各项工作。
第5篇：连铸机的辊子装配的检测与维修
连铸机的辊子装配的检测与维修
一、连铸机的介绍 1．连铸机的功能
把高温钢水连续不断地浇铸成具有一定断面形状和一定尺寸规格铸坯的生产工艺过程叫做连续铸钢。
完成这一过程所需的设备叫连铸成套设备。浇钢设备、连铸机本体设备、切割区域设备、引锭杆收集及输送设备的机电液一体化构成了连续铸钢核心部位设备，习惯上称为连铸机。
连铸机是一种用模具进行连续浇注钢水的大型生产线。生产出的钢坯经轧制，成为成品销售。提高连铸自动化水平,对保证铸坯质量、提高连铸机的劳动生产率、增加连铸机的金属收得率起着至关重要的作用。2.连铸机的组成(如图a)（1）钢包回转台：钢包回转台是现代连铸中应用最普遍的运载和承托钢包进行浇注的设备，通常设置于钢水接收跨与浇注跨柱列之间。所设计的钢包旋转半径,使得浇钢时钢包水口处于中间包上面的规定位置。用钢水接收跨一侧的吊车将钢包放在回转台上，通过回转台回转,使钢包停在中间包上方供给其钢水。浇注完的空包则通过回转台回转,再运回钢水接收跨。钢包回转台是连铸机的关键设备之起着连接上下两道工序的重要作用。
（2）中间包：中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去，并且有着分流作用。对于多流连铸机，由多水口中间包对钢液进行分流。
连浇作用。在多炉连浇时，中间包存储的钢液在换盛钢桶时起到衔接的作用。减压作用。盛钢桶内液面高度有5~6m，冲击力很大，在浇铸过程中变化幅度也很大。中间包液面高度比盛钢桶低，变化幅度也小得多，因此可用来稳定钢液浇铸过程，减小钢流对结晶器凝固坯壳的冲刷。
保护作用。通过中间包液面的覆盖剂，长水口以及其他保护装置，减少中间包中的钢液受外界的污染。清除杂质作用。中间包作为钢液凝固之前所经过的最后一个耐火材料容器，对钢的质量有着重要的影响，应该尽可能使钢中非金属夹杂物的颗粒在处于液体状态时排除掉。
（3）结晶器： 结晶器承接从中间包注入的钢水并使之按规定断面形状凝固成坚固
坯壳的连续铸钢设备。它是连铸机最关键的部件，其结构、材质和性能参数对铸坯质量和铸机生产能力起着决定性作用。开浇时引锭杆头部即是结晶器的活动内底，钢水注入结晶器逐渐冷凝成一定厚度坯壳并被连续拉出，此时，结晶器内壁承受着高温钢水的静压力及与坯壳相对运动的摩擦力等产生的机械应力和热应力的综合作用，其工作条件极为恶劣。
（4）扇形段：通过夹辊和侧导辊对带有液心的坯壳起支撑和导向作用，使其沿着预
定的轨道前进，并限制它发生鼓肚变形；扇形段是连铸过程中主要设备之一,扇形段制造水平的高低,将直接影响到被轧制板坯厚度的均匀性,对其质量起着十分重要的作用。（5）弯曲段：弯曲段是连铸机中的重要设备之一，它位于结晶器与扇形段1之间，依靠多点或者连续弯曲方式把铸坯从垂直顶弯成弧形。在热坯凝固过程中，弯曲段起支撑、导向、输送作用，还用于引锭杆的导向和传输。弯曲段在工作过程中受到铸坯较大的弯曲反力的作用，因此弯曲段的变形直接影响铸坯的质量。（6）切割机：将拉出的钢坯切割成形。（7）轨道及冷床：传送及冷却切割后的钢坯。
3.连铸机工作过程
首先钢包在回转台上浇钢水流入到中间包当中，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。结晶器使铸件成型并迅速凝固结晶，拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经由扇形段和弯曲段传动至切割机切割后钢坯，被导轨传送至冷板冷却成形。（图b切割后出钢）
在钢厂连铸机一般有夹辊、拉辊和矫直辊3种。
（1）夹辊：作用是支承由结晶器拉出来的铸坯，同时引导铸坯沿弧形线辊道平稳地向 前移动，并将铸坯夹住，所以叫夹辊又称驱动辊。
（2）拉辊：的作用也是将铸坯夹住，并利用两者之间的摩擦力引拉铸坯。（3）矫直辊：的作用是将弯曲的铸坯矫直，但通常也兼有拉辊作用。
（拉辊和矫直辊又叫自由辊）
辊子直径分别为：300mm、250mm、230mm、200mm。从长度上又分：300mm、320mm、410mm、420mm、760mm等。（根据生产线的不同长度和直径分别有所调整）2.辊子的结构组成扇形段的辊子结构一般分为二种
（1）几段辊套用键与一根芯连接，轴承安装在支点上。在力学上属于静不定结构，成为静不定转轴结构辊子。这种用作于驱动辊，由轴、辊套、键、轴承座、轴承组成。如图d所示;（2）（2）每根辊子分别支撑在两个轴承座上，在力学上属于静定结构，称为分段组合结构。常用作于自由辊上，由辊、轴承座、轴承组成。3.辊子在连铸机种的重要性
连铸设备的使用状况直接影响钢铁生产主流程的产能,而连铸辊(连铸机辊子)又是连铸设备的核心部件,提高连铸辊的使用寿命尤其是连铸机弧型段辊子的使用寿命是直接影响连铸设备作业率和炼钢生产成本的一个重要性。板坯连铸机依靠辊子把结晶器内形成的具有一定厚度坯壳的板坯,沿导向段将铸坯拉出。坯子表面质量及内部质量的好坏与铸坯导向段的设计有直接关系。铸坯导向段在结晶器和出坯辊道之间,主要由结晶器足辊,弯曲段,弧形扇形段,矫直水平段等组成。这些段上支承铸坯的是大量的密排辊子，由于未凝固的钢水静压力作用，铸坯受到向外侧的鼓胀力，在相邻两夹辊之间的距离内，铸坯要向外伸(叫鼓肚)，鼓肚的铸坯进入下一对辊时承受压力，会使高温铸坯内部产生裂纹。因此一般地说，随铸坯凝固厚度的增加，从铸机上部到下部辊子直径也要相应增加，辊子间距也要相应增大。辊子表面始终与红热的钢坯直接接触,热量传遍整个辊子部件,使其承受着很高的热负荷。同时,由于喷水冷却和辊子转动使这种热负荷是交变的,会造成严重的热疲劳。浇铸过程中的鼓肚力、重拉坯力使辊子轴颈要承受很高的机械应力;还有水和蒸汽的腐蚀磨损。且受板坯宽度制约,扇形段辊子均为细长件,受力条件较差。在这样的工况下,任何一个辊子的失效都会使连铸生产中断,造成巨大的经济损失。所以,要求辊子部件具有足够的可靠性和使用寿命,易于拆装,维修周期短.三、辊子的检测
1.辊子下线的原因
辊子下线的主要原因是 辊子磨损了或者辊子弯曲变形，前种情况多见，如果打摆情况不明显，而且转速低，可以将就一段时间，如果转速高，需要立即停机，否则就会损坏机器，造成损钢等情况。根据国内外有多家研究机构对连铸辊的失效形式进行的分析可知，连铸辊的损坏主要有以下3各方面：（1）热疲劳损坏
热疲劳损害时造成连铸辊损坏的主要原因之一，其主要起因是工作状态的辊子表面环向温度分布不均匀，例如，有时候辊子表面和辊子的内部的温差高达300℃，由此在棍子表面及内部产生了非轴对称、周期性变化、不均匀分布的热应力。连铸辊在机械应力和热应力共同作用下就是产生热疲劳损坏。（2）原材料
原材料的好坏是决定连铸辊质量的最直接最关键的因素，也是造成连铸辊损坏的主要原因。有时候选择的原材料在常温下虽然有很好的屈服强度，但是在高温的情况下屈服强度急剧下降，抗热疲劳裂纹性能严重不足，这就会直接导致连铸辊热疲劳损坏（3）磨损
造成辊子磨损的直接原因是高温潮湿环境下，表面易发生压花腐蚀脱落，使辊子外径减薄，导致辊子报废。
另外，连铸辊也会有连铸机其他部分的故障，而造成的如漏钢、滞钢等情况造成严重的损害，这种损会造成大多数辊子的报废而不可修复。2.辊子上线合格检测 辊子检测数据控制点
轴承座低于辊面高度差5-10mm。分节辊对接轴承间隙小于0.5mm。自由辊：辊面直径±0.05mm内，同心度0.10mm内；驱动辊：辊面直径±0.05mm内，同心度0.10mm内。轴承座辊子用手盘是否转动灵活，轴承座气孔通气顺畅，辊子表面无明显凹凸痕迹。
压力1.0Mpa，保压时间为30min。
辊子的上线检测可分成以下4部分。
（1）工具准备：
10、12、15寸扳手各1把、便 携式辊缝仪1套、对应对弧样板1套、塞尺1把、螺栓拉伸器、36号钢丝绳两根、大锤1把、棘轮1把、长套筒1把、内六角扳手一套、游标卡尺1把、磁力吊一台。
（2）对准备上线辊子主要指标进行抽查：用卷 尺测量辊子轴承座高度和用游标卡尺测量分节辊间隙；用千分表检测辊子的同心度和直径。
（3）对辊子进行上线前处理：检查辊子轴承转动情况；检查轴承座通风情况和辊子表面光洁度。并记录各项数据记录。
（4）在辊子试水台，对上线辊子进行保压试水，看轴承座有无漏水情况。3.辊子的储备摆放（1）辊子的储备
要根据工厂上产先的的需求进行调整，我厂因需求连铸机是连续运行，所以要准备较多的连铸辊，以防机器停运时间较长，不仅要满足辊子正常的消耗，还要准备出各种意外情况的消耗和辊子质量不足下线的的储备，满足于连铸机的正常出钢。
辊子的储备方式有两种，一种是成品辊储存，一种是零件的储备在使用时进行装配。成品辊的储存对场地的要求比较高并且易损辊，但是成品辊子的使用快捷，减少事故情况的检修时间，大大保证了连铸生产的机器运作需求。采用零件方式的储存对场地的需求量相对较少，对辊子损伤程度小，且在零件损坏时再装配时直接更换，并且随时补充成品辊子的消耗。（2）辊子的摆放
连铸辊是扇形段的重要组成部分，扇形段又是连铸机的重要组成部分，可以说辊子是连铸机运行的基础，辊子的质量也是保证出钢量与出钢质量的根本，辊子的储备一旦达到一定的量，要保持辊子的精度辊子的摆放又成为了辊子非常重要的问题。
首先成品辊子的摆放辊面不能着力以防止辊面造成磨损或因外力而产生形变，成品辊子要以轴承座为支点并且要按照种类分好摆放整齐，一般情况下驱动辊不会需求太大量的储备，但是自由辊则需要大量的储备。
驱动辊摆放对场地需求要量不打但是对场地平整度要求度要大，驱动辊采用的是套键连接轴，一般要3到4个棍套，长度是自由辊的3到4倍，如果地面不平整将对的轴成较大的压力，对轴造成负荷会使轴产生形变，所以摆放驱动辊要平整防止辊轴吃力不均匀，如因场地条件限制需要将驱动辊磊起，但是上下两层驱动辊之间必须在轴承座之间垫上木板，防止因重量过大或过长而造成轴座的形变。
自由辊由于量比较大所以通常要摞起来摆放以减少对场地的需求，上下两层轴承座之间同样要垫上木板，摞自由辊时要注意摞稳尽量避免坍塌现象，辊子较重一旦发生很容易对辊子产生比较大的损伤甚至报废，轻则影响辊子的精度减少辊子的使用寿命。
辊子的摆放不仅按两种类型摆放，还要按不同长度的规格摆放整齐方便在使用时的取用。还要在辊子的摆放区域都要有警示标志防止其他无关人员靠近，一是对棍子的质量得到保障，二是发生坍塌对人生命安全得到保证。
零件方式的储备只需要将各个零件摆放整齐即可，需要注意的是轴承的储存，新轴承储备不要去拆开包装即用即拆，以免进入杂质影响轴承的使用，造成辊子寿命的减少，二次使用的轴承要按着过钢量分量摆放，以防止在二次使用时弄混造成非计划下线造成不必要的经济损失。
四、辊子的维修 1.辊子上线准备
(1)清理油污和整理接水板，清洗框架、接水板、垫片，油气分配器和水柱的油污、油泥，并更换水密封。密封圈均为一次性使用。垫片必须清理干净，防止漏水。
（2）用塞尺测量扇形段内、外弧基础板间隙。基础板间隙周边0.05mm不入。
（3）目测检查滑板磨损状况。装配滑板时贴实侧框架，螺栓把紧，至无空隙。使内外弧扇形段水平落在对弧台上，保证对弧精度。
（4）上、下框架水路和油气润滑管路检查并对 油孔吹气进行疏通，不得遗漏任何一个点。框架和接水板管路不准有杂质表面有沟痕，变形或磨损较多，更换新滑板。
（5）安装辊子并把内、外弧辊子螺栓全部打紧，然后盘辊检查转动。辊子安装在辊子轴承座，螺栓M16的预紧力300N，螺栓M20的预紧力400N。辊子用手可以转动为合格。防止轴承座没锁紧，造成辊缝偏移。
（6）清洗干净辊子表面并对中，用对弧样板对辊子弧度进行检测，并通过调整轴承座底座垫片厚度调整弧度，记录对弧数据。对弧数据0.9~1.05mm范围内。内弧驱动辊比自由辊低1.5mm~2.2mm，每节辊子的两端20mm处测弧对中。弧度偏差较大。造成部分辊子磨损严重，影响坯的厚度。
（7）对辊子及轴承座冷却水进行试水保压试验。压力1.0Mpa，保压时间为30min，压力下降≤0.02Mpa。保证压力稳定，检查有没有漏水。
（8）通过油气润滑打油，检查确认辊子轴承座是否出油。2.辊子上线的过程
（1）由专人指挥天车在成品辊区域吊取成品辊子放入展开在检修台上扇形段的对应位置。
（2）采用专用螺栓拉伸器锁紧导向柱圆螺母将上、下框架组合安装，预紧力3000KN（3）连接各水管、油管，并用螺杆连接锁紧传动接轴和驱动套。
（4）在操作箱按上下指令按钮进行液压缸动作试验，液压阀块组及液压缸保压试验。
（5）电工完善各电气设备线路的连接以及液压人员检测液压设备，周期更换液压密封、检 查液压管路并根据实际情况决定是否进行冲洗。
（6）在对弧台接好油管并对夹紧缸和驱动辊进行往复升降动作，检查是否动作正常，通过调整定距块上垫片厚度调整开口度并记录。
（7）电工负责传感器标定，夹紧缸动作速度调整。（8）整段喷淋管架、喷嘴试水并按要求进行调整对中。
（9）由专业人员对扇形段进行整体验收，合格后，吊运至备件存放区，并挂牌附检修跟踪记录表。
3.辊子的下线过程
（1）采用专用螺栓拉伸器松开导向柱圆螺母，拆解内、外弧框架，检测辊子对弧数据并记录
（2）检查辊子，抽查辊子直径，并观察表面状态。各项数据记录清楚，按标准确定辊子处理方式。
（3）用套筒及扳手拆解所有辊子装配，内、外弧分别下辊，做好辊号标记。
（4）各水、油接管拆除，需拆除的液压阀台做好标记，管口必须包裹好封好接头处，防止积渣进入油管，影响液压缸操作。4.辊子常用的修复方法介绍及过程
连铸辊作为连铸机的设备关键部件，其加工质量不仅关系到连铸设备的整体质量，更会直接影响到连铸设备的生产状况和连铸坯的质量，对钢铁企业的生产能力和经济效益起着至关重要的作用。只有切饱连铸辊分尺寸精度、形位精度、表面粗糙度、堆焊后的表面硬度都达到设计和使用要求，才是保证连铸机装配质量。为保证连铸辊各零件的尺寸精度、形位精度、表面粗糙度等技术要求，必须制定正确的修复加工工艺。
针对连铸辊损坏的几种原因，常用的连铸辊修复方法有3中。（1）堆焊修复方法
连铸辊堆焊修复工艺简单的说就是对磨损下线的连铸辊，由焊接专业工程师根据奥钢联技术制定具体的堆焊工艺，然后由专业操作资格的电焊工对其进行WLDC3M2L合金的堆焊，最后按照图纸尺寸及精度要求进行加工。有焊前准备、堆焊、焊后处理、无损检测和检验5个方面的连铸辊修复过程
1)焊前准备焊接前进行加工,目的是将连铸辊工作表面上的裂纹、龟裂全部车削掉。原则是消除旧连铸辊表面的任何缺陷,然后除去辊身上的油污和铁锈。探伤,是检测加工后的连铸辊是否合格。预热,是把没有缺陷的连铸辊放到堆焊机床上,用三爪卡盘夹紧,开动电机使连铸辊缓慢转动,同时用火管对其进行加热,为保证整个连铸辊的内外温度均匀,加热必须缓慢,直至温度升至350℃。
2)堆焊堆焊材料的选择,根据连铸辊的材质的不同,选择相应的过渡层和合金层材料。连铸辊堆焊修复采用的是明弧焊堆焊。堆焊目的首先满足材料表面的硬度、耐磨性、抗热疲劳性能满足现场工况的使用要求。其次给辊子表面留出加工余量。焊接后达到的硬度为:44~50hrc(每个测量点三次测量的平均值)。辊套修复焊接步骤:将旧辊套 4mm的埋弧焊堆焊层完全加工掉 ,然后再用明弧焊焊丝进行打底焊接,在打底焊接焊完以后再进行表面工作层的堆焊,堆焊到要求尺寸以上,留加工余量为了保证连铸辊堆焊焊接工作过程在受控状态下进行,根据法规和安全技术规范的要求,压力容器焊接人员、焊接材料、焊接工艺、产品施焊、焊接设备、焊缝返修和施焊记录等都应该做到严格管理和控制。
3)焊后处理为了消除堆焊过程中产生的内应力,防止冷却过程中产生裂纹,应及时进行缓冷处理,这样方可保证焊接材料的物理性能。根据降温要求可采用不同的保温方法,现场如无更好的保温措施,堆焊完的连铸辊,要立即用石棉布包裹,使之缓慢冷却。将缓慢冷却后的连铸辊进行粗加工,用肉眼检查一下表面是否有裂纹、气孔等焊接缺陷,然后探伤仪检测辊子是否有焊接缺陷的存在。若无缺陷,检验合格入库;若有缺陷,则需把缺陷加工掉后重新堆焊。
4)无损检测作为保证连铸辊质量的一种重要检测手段,无损检测人员必须有本单位的人员经过培训、考核,通过考试取得相应特种设备作业人员检测资格证后才能从事相应项目的无损检测工作.在进行无损检测前,无损检测人员要先按照无损检测工艺和技术图纸制定检测方案。在进行检测时,要做好检测条件参数和质量情况的原始记录,检测完毕之后,由取得相应资格的人填写检测报告。无损检测结果显示需要返修的,由检测人员出具返修通知单并交委托单位进行返修。
5)检验经过堆焊修复的连铸辊,辊子表面不得存在裂纹、夹渣、气孔和缺肉等缺陷;辊子表面不得存在软硬不均现象,辊子硬度为hrc42-50,同一根辊子上面,硬度差为正负2;辊子加工精度应符合图纸要求;辊子上线使用后,第一个使用周期正常下线时质量应达到下列要求:辊子表面堆焊层不得出现剥离现象,辊子表面不存在明显软硬不均现象以及辊子不能发生断裂
（1）喷涂修复
喷涂修复是一种表面强化技术。它采用电弧、等离子弧、燃气等形式的热源，将被喷涂的图层材料熔化或半熔化，并在气流的作用下，使之无话成微细的熔滴或高温颗粒，以很高的飞行速度喷射到经过处理的基本表面，形成具有某种功能的图层。由于各种机械零件的使用工况不同，因而零件的磨损的形式也是十分复杂的。为了适应各种使用要求，需要有各种喷涂设备，并通过不同的工艺来实现。美国的METCO公司在涂层应用指南中将涂层分为耐磨损、耐高温和氧化、防腐蚀涂层、导电涂层或绝缘涂层、恢复尺寸涂层、间隙控制涂层等等，根据不用的涂层种类，采取不同的设备、材料、工艺方法进行修复。
热喷涂（焊）技术的缺点：1）对于薄壁或较小的弓箭喷涂存在热变形现象；2）喷涂小孔、深孔存在一定困难；3）对于某些工艺而言，喷涂层与堆焊层相比，喷涂层与基体的结合强度较低，不能承受冲击。除了塑料粉末火焰喷涂和喷锌外，其他金属和陶瓷涂层有少量的针孔，用于防腐涂层，需要封孔处理；4）喷涂操作的粉尘散在空间，对人体有害。因此工作时要穿戴好防护服，还需要适当的通风设备。而且由于连铸辊修复需要恢复的尺寸较大，所以在连铸辊修复的实际生产中，往往选择堆弧焊的方法对连铸辊进行修复。
（2）其他连铸辊修复方法
目前，有些企业采用削减辊子直径的方法，将连铸辊表面的裂纹加工掉，改成其它尺寸的辊子，重新上线使用。复合辊套法在型钢、钢管轧机的轧辊修复中已有成功的应用。采用离心浇铸修复回转件有许多的成功范例。因连铸辊工作环境的特殊性，任何材料均难以抗拒裂纹的产生。因此，从各外部因素来严格控制裂纹的产生和扩展的同时，采用修复来提高其再生寿命是目前唯一可做的事情，辊子的修复生产工作做的好，不仅提高了使用寿命，还可以大大地节省维修的费用和停机时间。
四、实习经历及维修心得 经过这次的实习经历，可以说让我真正的知道了钢铁是怎样炼成的，虽然最开始进入到工作当中可能只是为了工作而工作，并且在实习工作当中因不断的重复性而感到烦躁不安，而进行程序化的循环，但是随着工作时间的逐渐累积，对维修的重要认知渐渐增多慢慢的改变对工作的想法和态度。我的工作虽然看似简单只是对连铸辊的拆装，对他的轴承、轴座进行更换，可是我们工作的重要性确实不可否认的。
连铸辊是连铸机的运行基础，辊子的质量影响着钢铁的质量，这就意味这钢铁质量的好坏是跟我的工作息息相关的，当开始重视辊子装配维修工作以后，也发现了单调的工作也不像看似那么简单的，虽然他的过程可能真的很简单，但是里面的细微学问确实无穷大。
经过这次的实习使我更加了解了机械设计的知识，是我巩固了理论知识，提高了实践性，进一步提高了看待问题和独立解决问题的能力。也使我进一步认识了机械轴的各种组合原理，进一步加强了我独立工作能力的培养、巩固专业知识、锻炼了专业技能。
在此要谢谢张玉兰指导老师的悉心教导，提高了自我的知识面和发现自身的不足，来使我们的知识能更丰富，能为国家做更大贡献
第6篇：连铸工艺技术员岗位职责
连铸工艺技术员岗位职责
1、负责连铸工艺操作规程的制定和修改工作。 2、起草连铸工艺方面的规章制度。
3、负责连铸用各种耐火材料、保护渣、覆盖剂等的使用情况跟踪和信息反馈工作，出具使用证明。
4、负责制定新工艺、新技术、新材料等的试验方案，收集和整理相关资料，并得出基本结论。
5、对于连铸方面的生产操作事故，协助技术厂长、技术科长开好分析会，写出总结材料，监督实施整改。
6、对于连铸工艺、设备方面造成的质量事故参与分析、调查并实施整改。 7、配合上级部门搞好各项科研攻关和新成果的推广使用工作。8、牵头组织对连铸耐材质量的抽查工作。9、按要求完成厂、科下达的临时性工作。
第7篇：压铸机操作人员岗位职责
压铸机操作人员岗位职责
1.压铸工上岗前，必须按规定穿戴劳保用品，包括:工作服、工作帽、工作鞋、手套等，不得穿短裤、背心、凉鞋、拖鞋等，严禁赤膊。
2.压铸机操作人员启动机床前应对机床全面检查，确保机床处于正常状态。
3.压铸机操作人员启动机床时应点启动，并仔细观察机床运转情况，如有异常，立即停机。
4.压铸机操作人员在拆卸高压部件时，由于内部可能有残留压力，因此在松动螺钉时，不宜过速，应待残留压力卸完，才能将螺钉全部松开。
5.压铸机操作人员在操机中，要有认真的工作态度，不准打打闹闹、你推我拉。
6.压铸机操作人员应防止其他人员进入车间后随意开动机床及乱按电钮开关。
7.压铸机操作人员应注意，保持压铸机附近的卫生及工具的摆放要干净、整齐。
警示条款
1.严禁在合模状态下调整模具开档，否则会损坏调模机构。 2.严禁压射时站在正对分型面及压室周围。
3.严禁在未停机状态下进入机床内维修模具和设备以及清扫工作。
4.严禁拆卸或移动安全保护装置。
5.严禁在机床开动时，在导轨、大杠等滑动部位放置物品。
